Керамзитобетонный блок-Производство-Оборудование-Станки

Оборудование, станки для производства керамзитобетонных блоков

 

Керамзитобетонные блоки – строительный стеновой материал, производится в  виде блоков и полублоков. Обладает рядом преимуществ по сравнению с другими стеновыми материалами. Прежде всего, благодаря своему составу, который включает:

— керамзит (конгломерат обожженной глины)

— вяжущее вещество (цемент)

— вода

Благодаря своему составу керамзитобетонный блок имеет высокую прочность при небольшой массе, не гниет и не
выделяет вредных веществ, обладает высокими теплоизоляционными свойствами и является экологически чистым материалом.

Технология производства керамзитобетонных блоков включает в себя несколько этапов:

1. Подготовка керамзитной  смеси ( загрузка всех компонентов в бетоносмеситель  и перемешивание).
2. Подача готовой смеси в оборудование для производства (вибропресс).
3. Укладка бетонной смеси  и ее прессование с получением готовых керамзитовых блоков.
4. Сушка и складирование готовых изделий.

Для изготовления керамзитобетонных блоков применяют комплексное производственное оборудование, которое включает в себя систему дозирования и перемешивания исходных материалов (бетоносмеситель с дозаторами), транспортировку керамзитобетонной смеси (транспортер) и формования готовой смеси (вибропресс).

Предлагаем Вашему вниманию линии—станки для производства керамзитобетонных блоков:

	Рифей-Буран
	Стоимость линии	5 646 000 руб
	Керамзитовые блоки	500 шт/час
	Плитка тротуарная	56 кв м/час
	Мощность	41 кВт
	Масса	12,5 тонн
	Рифей-Полюс
	Стоимость линии	5 089 000 руб
	Керамзитобетонные блоки	420 шт/час
	Плитка тротуарная	45 кв м/час
	Мощность	33 кВт
	Масса	9 тонн
	Рифей-Удар
	Стоимость линии	2 939 000 руб
	Керамзитоблоки	330 шт/час
	Плитка тротуарная	28 кв м/час
	Мощность	22 кВт
	Масса	4,4 тонн
	Рифей-РАМ
	Стоимость станка	1 678 000 руб
	Керамзитоблоки	200 шт/час
	Плитка тротуарная	10 кв м/час
	Мощность	16 кВт
	масса	3 тонны
	Кондор
	Стоимость станка	от 447 000 руб
	Керамзитовые блоки	100 шт/час
	Плитка тротуарная	7 кв м/час
	Мощность	7 кВт
	Масса	от 650 кг

 

Следует отметить, что производство керамзитобетонных блоков своими руками практически невозможно, так как для стабильного качества выпускаемых блоков необходимы специальные станки или линии по производству керамзитобетонных блоков, которые в своем составе имеют специальный бетоносмеситель с дозаторами, транспортер, пресс и другие необходимые устройства.

Производство керамзитобетонных блоков – Видео: На примере линии «Рифей – Удар»

Представленное оборудование рекомендовано МинСтроем РФ для изготовления бетонных изделий на территории России, а так же стран СНГ( Казахстан, Белоруссия, Украина, Узбекистан  и т.п)

Необходимое оборудование в производстве керамзитобетонного блока

Изготовленные блоки на перед перемещением на место хнанения

Если возникает необходимость построить собственный дом и прочие вспомогательные постройки своими руками, то причин тому может быть две: ограниченный бюджет на строительство или рачительность в сочетании с желанием сделать все самостоятельно.

В обоих случаях траты на покупку конструкционных материалов для возведения стен хочется максимально сократить, а достичь этого можно за счет организации собственного изготовления расходных материалов на основе керамзита или вспененного бетона.

Первый вариант является более бюджетным, а оборудование необходимое для производства керамзитобетонных блоков можно или купить по сходной цене, или сделать своими руками, при наличии надлежащих навыков и желания.

Производственный процесс

Технология производства керамзитобетонных блоков является наиболее простой и заключается в заполнении формовочных элементов, которые подвергаются вибрации, за счет чего происходит уплотнение смеси и достигается требуемая прочность конструкционных материалов. Изготовление блоков с различными наполнителями, в том числе керамзитобетонных, является комбинацией метода заливки смеси в опалубку и кирпичной кладки.

Простейший станок для производства бетонных изделий, который можно изготовить своими руками из металлопроката и стальных листов, представляет собой конструкцию из стола с формовочными элементами, образующими внутренние полости в блоках.

На стол устанавливается съемная форма, состоящая из дна и металлической опалубки, ограничивающей периметр и определяющей форму и размер блока. После установки дна и формы она заполняется исходной керамзитобетонной смесью, которая должна быть уплотнена, для чего может быть использована пресс-крышка.

Описанная процедура изготовления блоков не позволяет получить изделия с высокой плотностью, которой можно достичь, только применяя специальное оборудование, включающее вибростол/вибратор, создающие мелкие вибрации формы, за счет чего удаляются воздушные полости и происходит трамбовка исходной смеси.

Оборудование и процедура

Технология производства конструктивных элементов на основе керамзита не предусматривает их обжига или иной термической обработки, поэтому для получения готовых изделий с достаточно высокой прочностью потребуется следующее оборудование:

• бетономешалка — для получения смеси равномерной консистенции;
• станок с вибростолом — для удаления воздушных пустот и максимального уплотнения смеси;
• форма из металла или полимерного материала, определяющая размер и геометрию готовых изделий;
• дополнительные вспомогательные приспособления при необходимости:
  • вибрационное сито для просеивания песка или керамзита;
  • гидравлическая тележка с вилами, для удобного перемещения готовой продукции.

Вибростанок для изготовления блоков

Электрический бетоносмемитель

Вибростол

Форма для блока на виблостол

Вибрационное сито для просеивания песка, щебня или керамзита

Гидравлическая тележка с вилами

Самый простой станок, с производительностью 20 блоков в час, можно приобрести за 2,5–3,0 тыс. р. и произвести за два месяца количество материалов достаточное для возведения одноэтажного дома в 100 кв. м.

Планируя производство керамзитобетонных конструкционных блоков своими руками, следует иметь в виду, что высыхание блоков происходит естественным образом, а значит:

• потребуется сухое, вентилируемое помещение с крышей для складирования;
• штабелирование изделий может производиться в несколько рядов в высоту, но для этого потребуется вилочный погрузчик или таль.

Процедура производства блоков из керамзитобетона своими руками предусматривает 2–3 повторяющихся этапа заполнения, при которых:

• форма заполняется раствором сверх бортов формовочного короба;
• закрывается крышка-пресс или его аналог;
• включается вибрационное оборудование и происходит уплотнение массы.

Процедура повторяется необходимое число раз для получения плотного изделия требуемого размера.

После уплотнения форма снимается со стола, переворачивается, удаляется дно, а готовое изделие выгружается на подготовленный поддон или прокладочные бруски, обеспечивающие зазор между слоями блоков в штабеле и гарантирующие равномерное высыхание и затвердевание заготовок.

Разновидности станков

В зависимости от исполнения станочное оборудование для производства блоков из керамзитобетона подразделяется на:

1. Ручное — в котором все операции выполняются вручную, а уплотнение смеси осуществляется за счет вибратора закрепленного на корпусе. Стоимость от 2,5–3 тыс. р.
2. Передвижные линии — представляющие собой станки для одновременной заливки нескольких блоков, последующих их опускания на опорную поверхность и перемещения далее по зоне складирования. Стоимость от 30 тыс. р.
3. Вибростол, на который производится установка форм в количестве до 6 штук за один заход. Стоимость от 60–80 тыс. р.
4. Вибропресс, представляющий собой поточную линию для массового производства с автоматизированной загрузкой, обработкой в пресс-формах и перемещением к месту складирования при помощи конвейера. Стоимость в диапазоне 250–350 тыс. р.

Стационарный станок для изготовления одного блока

Переставной станок для изготовления одного блока

Переставной станок на два блока

Переставной станок на четыре блока

Промышленный станок на блока с гидравлическим прессом

Станок своими руками

Оборудования необходимое для производства формуемых конструктивных элементов из разнообразных бетонных растворов, можно изготовить своими руками из подручных материалов, имея под рукой:

1. Металлический лист толщиной от 3 мм и более, для изготовления пресс-крышки, форм и поверхности вибростола.
2. Уголок или профилированную трубу, для изготовления каркаса и вспомогательных элементов, которые включает в себя станок.
3. Электродвигатель мощностью от 0,6 кВт.
4. Набор вспомогательного оборудования для преобразования вращения ротора двигателя в вибрацию рамы станка, включающий в себя эксцентрик, набор шкивов — для ременной или звездочек — для цепной передачи.

Для лучшей вибрации, эксцентриситет шкива, насаженного на вал двигателя должен быть небольшим, а частота вращения высокой. При подобном сочетании параметров рама будет мелко и часто вибрировать, обеспечивая лучшее уплотнение раствора в форме. Двигатель крепится к опорной раме и имеет связь с вибростолом только посредством гибкой связи в виде ременной или цепной передачи.

Чтобы блоки получались ровными и имели прямые углы, сварка листов в формы должна производиться снаружи. Для легкого высвобождения блока из формы делать это нужно сразу после изготовления, а поверхность следует протирать и смачивать перед каждой новой операцией.

Рентабельность производства

В зависимости от наличия складских площадей и потенциального спроса на строительные материалы, объем производства может достигать нескольких десятков тысяч блоков ежемесячно, а для этого потребуется автоматизированная линия стоимость в 250–350 тыс. р. Вне зависимости от производительности оборудования, при ритмичном производстве и полной реализации продукции, окупаемость инвестиций в производство керамзитобетонных блоков составляет 6–9 месяцев.

Масса сырого блока составляет примерно 11 кг, уменьшаясь после высыхания до 9,5 кг, а значит процесс изготовления подобных изделий является трудоемким и требует значительных физических усилий. Следовательно, для производства бетонных блоков с наполнением из керамзита и других изделий, уплотняемых методом вибрации, потребуется штат физически крепких мужчин и средства малой механизации для выполнения погрузо-разгрузочных операций.

Производство керамзита с использованием устройства вихревого слоя

Рассыпка

Производство керамзита основано на гомогенизации и измельчении частиц глинистого сырья, формировании и дальнейшем обжиге гранул. С учетом таких процессов целесообразно использовать устройство вихревого слоя (АВС) из GlobeCore .

Актуальность производства керамзита

Керамзит – востребованный строительный материал, недорогой теплоизолятор, наполнитель, декоративное изделие. Выпускается в виде шариков, гравия, щебня, песка с толстой оболочкой и пористой внутренней структурой. Сырьем для керамзита служат легкоплавкие, вспучивающиеся глины, сланцы и суглинки.

Зерно получается в результате гомогенизации, смешивания шихты и обжига. Отличаются низкой теплопроводностью, инертностью к воздействию щелочей, кислот, долговечностью, экологичностью, звукопоглощающей способностью. Применяются в основном в строительстве и производстве строительных материалов:

•     Производство ячеистых бетонов

Наполнитель для легких, сверхлегких пористых бетонов, используемых в стяжках, монолитных стенах и конструкциях.

• Производство блоков из керамзита

Основной наполнитель стеновых блоков из керамзита. Они также содержат цемент, песок и воду. Конструктивные элементы применяются в малоэтажном строительстве при возведении стен и перегородок в домах.

• Теплоизоляция зданий, сооружений

Высокопористые разновидности керамзита применяют в качестве теплоизолятора полов, стен и межэтажных перекрытий.

• Строительство фундаментов

Используется для наполнения с целью предотвращения промерзания. Это позволяет снизить расход материала при возведении конструкций.

• Стяжка

Является хорошей основой для чернового выравнивания пола. материал легкий; поэтому не оказывает нагрузки на межэтажные перекрытия. Повышает теплоизоляционные характеристики внутреннего пространства.

• Дренажная выемка

Материал относительно низкой пористости применяют в насыпях при строительстве дорог и водоотводов, при обработке и подготовке почвы.

• Теплоизоляция инженерных сетей

Трубы системы теплоснабжения, подведенные к домам и зданиям, покрыты гранулами. Они обеспечивают качественную теплоизоляцию и легкий доступ к системе.

Столь широкая сфера применения керамзита делает его востребованным на рынке строительных материалов, в промышленности, сельском хозяйстве. Перспективной и актуальной выглядит модернизированная технология производства керамзита с использованием устройства вихревого слоя. Но сначала обсудим, какими недостатками характеризуются существующие линии по производству этого материала.

Производство керамзита традиционными способами, недостатки этих способов

Практически на каждом современном заводе по производству керамзита в процессе смешивания и измельчения сырья используются глиномешалки, вальцы, кромкооблицовочные станки. Выпечка осуществляется в печных барабанах. Обработка гранул в устройстве занимает примерно 45 минут.

Однако обычное оборудование для подготовки, гомогенизации и диспергирования сырья не обеспечивает качественного измельчения и смешивания ингредиентов. Это отрицательно сказывается на прочности готового изделия.

При низкой степени гомогенизации и плохой диспергируемости частиц даже 3% карбонатных примесей во вспучивающихся легкоплавких глинах отрицательно сказываются на качестве материала. Гидратация СаО сопровождается деструкцией керамзита и потерей прочности при хранении.

Традиционное производство керамзита с использованием катков, бегунков и глиносмесителей также неактуально для обработки глинистых масс с высоким содержанием песка. При содержании в смеси 10–30 % свободного SiO2 невозможно изготовить из сырья качественный прочный продукт.

Обработка сырья в вихрепластовом устройстве помогает в решении этих задач классическими методами. Кроме того, появляется возможность производить качественный керамзит даже из изначально непригодных глиняных масс.

Кроме того, по традиционной технологии отсортированное сырье можно смешивать с веществами, улучшающими его набухание, — мазутом, соляркой. Применение АВС позволяет минимизировать использование добавок или отказаться от них, что дает положительный экономический эффект и влияет на чистоту и экологичность готового продукта.

Производство керамзита с помощью устройства вихревого слоя

Производство керамзита с помощью устройства вихревого слоя основано на обработке сырья в электромагнитном поле ферромагнитными частицами. Агрегат может работать как с сухими, так и с влажными влажными средами. В рабочей камере аппарата наблюдаются процессы диспергирования и перемешивания, сопровождающиеся активацией частиц. Это влияет на прочность готового изделия. Процессы происходят при воздействии электромагнитного поля, акустических колебаний, высокого локального давления, электролиза.

В вихревом слое ферромагнитные иглы превращаются в мешалки и дробилки. При этом они перемещаются по камере, вращаются, сталкиваются с обрабатываемым материалом, друг с другом и со стенками устройства. Все это способствует эффективному перемешиванию, измельчению и активации шихты и смеси.

Эффект обработки глинистого сырья на керамзит с помощью АВС описан и экспериментально изучен Д. Д. Логвиненко. В результате мы получаем материал с меньшим объемным весом и лучшими прочностными характеристиками. Результаты представлены в таблице 1.

Таблица 1 – Характеристики керамзита при переработке сырья в АВС

Эксперимент №	Характеристика сырья и продолжительность обработки в АВС	Характеристики керамзита
		Переработка сырья в АВС			Переработка сырья без АВС
		Объемный вес (γ), г/см3	Предел прочности на скалывание (σс*10-5), Па	Коэффициент прочности	Объемный вес (γ), г/см3	Предел прочности на скалывание (σс*10-5), Па	Коэффициент прочности
1	Глина, содержащая 26% свободного SiO2 (30% от обработки шликера)	0,24	2,25	10,3	0,38	1,60	5. 1
2	Глина, содержащая 41 % свободного SiO2 (30 % от обработки шликера)	0,34	2,45	7,8	0,84	3,24	4.1
3	Монотермит (7 минут сухой обработки)	0,85	29,4	36	1,6	9,81	6,5
4	Глина, содержащая угольную золу в соотношении 50/50 (7 минут сухой обработки)	0,57	10,7	18	0,58	4,32	8,4
5	Глина, содержащая угольную золу в соотношении 50/50 при опыливании полуфабриката каолином (7 минут сухой обработки)	0,74	27,9	32,0

Для сравнения обработке подвергался глиняный шликер, содержащий до 40 % свободного диоксида кремния. Производство керамзита с применением АВС отличается двукратным снижением объемной массы при одновременном повышении прочности материала. Прочностно-массовая характеристика изделия, полученного из шихты после обработки в вихреслойном устройстве, в два раза выше, чем у материала, изготовленного традиционным способом.

Этому результату способствует тщательная обработка сырья в вихревом слое с активацией входящего в состав смеси кварцевого песка. При обработке в АВС наблюдается разрыв силоксановой связи Si-O. Следовательно, на поверхности частиц появляются активные центры в виде свободных радикалов. Это стало причиной повышения качества конечного продукта. Песок активируется по тому же принципу, что и при диспергировании в дезинтеграторах на высоких скоростях.

В связи с активацией кварцевого песка происходят реакции стеклообразования и силикатообразования с участием диоксида кремния. После завершения производства керамзита обжигом изделия в нем отсутствуют крупные песчинки SiO2, в которых концентрировались бы напряжения. А в составе стекла кварцевый песок влияет на повышение прочности и термостойкости материала.

Кроме того, изучена сухая технология производства керамзита с использованием вихревого слоя. Для исследования был взят монотермит. Из сырья, обработанного в сухой среде с помощью АВС, получен наполнитель, прочность которого в три раза выше, чем у материала, изготовленного классическим способом. При этом объемная масса огнеупорного заполнителя была вдвое меньше, чем в образце.

Сухая обработка многокомпонентных шихт, состоящих более чем наполовину из зол тепловых электростанций (зол ТЭС), также показала положительный результат.

Полученные данные свидетельствуют о том, что технология производства керамзита с использованием вихревого слоя позволяет получать высокопрочный строительный материал даже из глин с высоким содержанием песчаных или карбонатных примесей.

Преимущества использования устройства вихревого слоя в производстве керамзита

Устройство вихревого слоя является передовым оборудованием, которое может быть использовано для оптимизации как компактного завода по производству керамзита, так и крупного предприятия по следующим причинам:

• Высокая эффективность

Готовый материал характеризуется повышенной прочностью и термостойкостью даже при высоком содержании песка и карбонатных примесей в глиняных массах. Также АВС позволяет использовать отходы энергетики, в том числе золу ТЭС, в производстве керамзита.

• Экономическая эффективность

Оборудование отличается низким потреблением электроэнергии и в несколько раз выгоднее по сравнению с обычными установками. Требуемая мощность моделей AVS-100 и AVS-150 составляет 4,5 кВт и 9.5 кВт соответственно.

•     Простота использования

Устройство компактное, простое в эксплуатации и может быть интегрировано в существующую производственную линию. При этом для этого оборудования нет необходимости делать тумбу или дополнительные конструкции. AVS без проблем перемещается по мастерской.

Таким образом, АВС из GlobeCore – это универсальное, удобное, высокопроизводительное оборудование, которое позволит расширить и оптимизировать производство качественного керамзита. Кроме того, снижаются требования к качеству сырья, а значит, появляется больше возможностей в части производства легкого заполнителя, на котором базируется производство керамзитоблоков, легких бетонов и т. д. Себестоимость материала можно снизить за счет повышения его эксплуатационных характеристик.

По вопросам консультации и заказа моделей АВС-100 или АВС-150 для завода по производству керамзита обращайтесь к торговым представителям GlobeCore.

Машины для производства бетонных изделий — Columbia Machine

Самые технологически совершенные машины для производства бетонных изделий на рынке позволяют вам создавать самые разнообразные бетонные изделия с лучшим в отрасли временем цикла.

Связаться

Перейти к следующему разделу

CVT

Технология вибрации Columbia позволяет производителям создавать продукцию самого высокого качества и самый широкий ассортимент продукции в мире.

Производственные машины

Наши машины предназначены для производства высококачественных бетонных изделий для любого рынка. Найдите машину, соответствующую вашим производственным требованиям.

Запасные части и обслуживание

Наш квалифицированный персонал готов помочь вам и вашей работе в нужное русло, предоставив опытные консультации, а также оперативный и лучший в отрасли доступ к запасным частям.

Мы продолжаем инвестировать в оборудование Columbia, потому что мы твердо верим, что Columbia производит самые точные и стабильные блоки на рынке.

— Аллан Иствуд, Лигнацит

Columbia Vibration Technology

Запатентованная вибрационная технология Columbia, CVT, сочетает в себе более 85 лет инновационной инженерии и проверенные на практике конструкции с ведущими в отрасли производственными возможностями.

Узнать больше

Представляем CPM+

Конструкция машины для производства бетонных изделий CPM+ основывается на успехе предыдущего поколения серии CPM. Первоначальный CPM надежно работает на заводах по всему миру с 1995 года. За прошедшие годы Columbia Machine добилась изменений в отраслях, которые мы обслуживаем, предъявляя повышенные требования к производственным предприятиям. CPM+ разработан для удовлетворения этих требований.

Производственные машины

Проверено в самых сложных условиях. Машины для производства бетонных изделий Columbia заслужили репутацию превосходных инженерных решений, непревзойденной производительности и высочайшего качества производства. В наших производственных машинах используются проверенные на практике технологии, позволяющие производить продукцию непревзойденного качества, точности и разнообразия. Благодаря частотно-регулируемому приводу, прямой вибрации пресс-формы и плавному гидравлическому перемещению, Columbia является эталоном в отрасли.

Малые машины для производства поддонов

Эти классические рабочие лошадки будут производить лучшие в отрасли блоки на протяжении десятилетий.

Технические характеристики модели

СПМ20

Детали производства

Продукт в час

500

Продуктов за цикл

2

Высота изделия мин.

2 дюйма (50 мм)

Высота изделия МАКС.

8 дюймов (200 мм)

Стандартная длина поддона

20 дюймов (508 мм)

Технические характеристики машины

Ширина

53 дюйма (1350 мм)

Высота

102 дюйма (2594 мм)

Длина

87 дюймов (2214 мм)

Масса

10 487 фунтов (4575 кг)

Загрузить брошюру »

Модель 16

Детали производства

Продуктов в час

1440

Продуктов за цикл

3

Высота изделия мин.

0,75 дюйма (19 мм)

Высота изделия МАКС.

12 дюймов (305 мм)

Стандартная длина поддона

26 дюймов (660 мм)

Технические характеристики машины

Ширина

83,5 дюйма (2121 мм)

Высота

92,5 дюйма (2350 мм)

Длина

94 дюйма (2388 мм)

Масса

15 300 фунтов (6940 кг)

Загрузить брошюру »

CPM+30

Детали производства

Продуктов за цикл

3

Высота изделия мин.

0,75 дюйма (19 мм)

Высота изделия МАКС.

12 дюймов (305 мм)

Технические характеристики машины

Ширина

165 дюймов (4191 мм)

Высота

134 дюйма (3404 мм)

Длина

174 дюйма (4420 мм)

Масса

39 130 фунтов (17 749 кг)

Размеры поддонов

Длина мин.

18,5 дюймов (470 мм)

Длина МАКС.

27,5 дюйма (670 мм)

Ширина

26 дюймов (660 мм)

Стандартная толщина

0,31 дюйма (7,8 мм)

Загрузить брошюру »

Станки для производства средних поддонов

Надежные 4-6-блочные машины с вертикальной вибрацией, чтобы раз за разом производить неизменно превосходную продукцию.

Технические характеристики модели

СРМ+40

Детали производства

Продуктов за цикл

4

Высота изделия мин.

0,75 дюйма (19 мм)

Высота изделия МАКС.

12 дюймов (305 мм)

Технические характеристики машины

Ширина

160 дюймов (4064 мм)

Высота

134 дюйма (3404 мм)

Длина

174 дюйма (4420 мм)

Масса

39 130 фунтов (17 749 кг)

Размер поддона

Длина мин.

18,5 дюймов (470 мм)

Длина МАКС.

27,5 дюйма (700 мм)

Ширина

37 дюймов (940 мм)

Стандартная толщина

0,38 дюйма (9,7 мм)

Загрузить брошюру »

CPM+50

Детали производства

Продуктов за цикл

5

Высота изделия мин.

0,75 дюйма (19 мм)

Высота изделия МАКС.

12 дюймов (305 мм)

Технические характеристики машины

Ширина

165 дюймов (4191 мм)

Высота

134 дюйма (3404 мм)

Длина

174 дюйма (4420 мм)

Масса

39 130 фунтов (17 749 кг)

Размер поддона

Длина мин.

18,5 дюймов (470 мм)

Длина МАКС.

27,5 дюйма (700 мм)

Ширина

42 дюйма (1067 мм)

Стандартная толщина

0,44 дюйма (11,2 мм)

Загрузить брошюру »

CPM+60

Детали производства

Продукт за цикл

6

Высота изделия мин.

0,75 дюйма (19 мм)

Высота изделия МАКС.

12 дюймов (305 мм)

Технические характеристики машины

Ширина

188 дюймов (4775 мм)

Высота

134 дюйма (3404 мм)

Длина

174 дюйма (4420 мм)

Масса

42 500 фунтов (20 185 кг)

Размер поддона

Длина поддона МИН.

18,5 дюймов (470 мм)

Макс. длина поддона

27,5 дюйма (700 мм)

Ширина

55,1 дюйма (1400 мм)

Стандартная толщина

0,50 (12,7 мм)

Загрузить брошюру »

Модель 1600

Детали производства

Продукт за цикл

4

Высота изделия мин.

2 дюйма (50,8 мм)

Высота изделия МАКС.

12 дюймов (305 мм)

Технические характеристики машины

Ширина

91 дюйм (2311 мм)

Высота

92,5 дюйма (2350 мм)

Длина

94 дюйма (238 мм)

Масса

22000 фунтов (9979 кг)

Размер поддона

Ширина поддона

37 дюймов (940 мм)

Глубина поддона

18,5 дюймов (470 мм)

Толщина

0,375 дюйма (9,5 мм)

Загрузить брошюру »

Машины для производства больших поддонов

Наша самая технологически продвинутая машина для производства больших поддонов.

Технические характеристики модели

СРМ+120

Детали производства

Продуктов за цикл

12

Высота изделия мин.

1,57 дюйма (40 мм)

Высота изделия МАКС.

12 дюймов (305 мм)

Технические характеристики машины

Ширина

154 дюйма (3912 мм)

Высота

138 дюймов (3505 мм)

Длина

230 дюймов (5842 мм)

Масса

69 000 фунтов (31 298 кг)

Размер поддона

Длина мин.

37,4 дюйма (950 мм)

Длина МАКС.

43,3 дюйма (1100 мм)

Ширина

55,1 дюйма (1400 мм)

Стандартная толщина

0,47–0,63 дюйма (12–16 мм)

ШП 5000 PRO C

Детали производства

Продуктов за цикл

12

Высота изделия мин.

40 мм

Высота изделия МАКС.