Технология производства пластиковых бутылок ПЭТ
В современных условиях производство пластиковых бутылок ПЭТ занимает доминирующие позиции в структуре одноразовой тары для различных напитков и жидкостей в РФ. Полиэтилентерефталат – полимер, который сочетает небольшой вес, неплохие барьерные свойства, приемлемые показатели химической устойчивости, а также очень привлекательную цену, потому может применяться для большинства реализуемых в коммерческих сетях напитков.
Как изготавливают бутылки ПЭТ?
Технология изготовления тары делится на два ключевых этапа:
- Выпуск заготовок.
- Формование заготовок с помощью сжатого воздуха.
Об этих процессах мы и расскажем подробнее. Так как бутылки крайне популярны в России, спрос на них крайне высок. Купить продукцию оптом можно в данном разделе.
Изготовление заготовок для бутылок ПЭТ
Начинается производство пластиковых бутылок ПЭТ с разогрева полимерной массы и ее экструзии, технологический процесс выглядит так:
- Расплав ПЭТ подается на головку экструдера, где формируется преформа небольших размеров с достаточно большой толщиной стенок. Толщина стенок рассчитывается, исходя из объема будущего изделий.
- Сразу же формируется горлышко с помощью разъемной металлической формы, задающей нужный внутренний диаметр, высоту резьбы и общую геометрию горловины. Вы наверняка обращали внимание, что горловина пластиковой бутылки – самое прочное и жесткое ее место. Это объясняется тем, что данный элемент формируется еще на этапе преформы, из материала увеличенной толщины.
- Далее преформы могут складироваться и отправляться для дальнейшей переработки или сразу подаваться на линию, где проводится их воздушная инфляция.
Формование готовых бутылок
Когда преформы уже подготовлены, они обрабатываются следующим образом:
- Заготовки попадают в камеру нагрева, где полимер разогревается до температуры, необходимой для приобретения достаточной пластичности.
- Преформа заключается в металлическую обратную форму, имеющую контуры будущей бутылки.
- К сформированным горлышкам герметично присоединяется насадка, по которой подается воздух. Наполнение воздухом производится плавно, чтобы не допустить деформаций и повреждений изделия.
- В результате изделие увеличивается в размерах и занимает всё пространство формы, приобретая необходимую геометрию. На данном этапе, собственно, и получается бутылка.
- Финальная стадия – стеклование. С помощью перепада температуры достигается прозрачность изделия.
После остывания продукция может использоваться для фасовки напитков и прочих жидкостей.
К списку статей»Как делают пластиковые бутылки?
Мы не ошибемся, если скажем, что пластиковые бутылки держали в руках абсолютно все, и даже младенцы. Этот вид тары стал настолько распространенным, что его можно увидеть везде, полки магазинов заставлены бутылками с газировкой, пивом, водой, растительным маслом и прочими продуктами. А если к этому списку еще добавить косметику и бытовую химию, то количество пунктов просто зашкалит. Однако при такой высокой популярности мало кто знает, как делают пластиковые бутылки. А между тем этот процесс достаточно интересный и очень серьезный, здесь важна высокая степень точности и наличие правильного сырья.
Первичным сырьем для изготовления бутылок служит ПЭТ гранулы, полученные на большом заводе в ходе сложного химического процесса. Такие гранулы отлично впитывают влагу, поэтому перед работой их хорошо просушивают, чтобы полностью вытеснить воду, иначе производство получит партию серьезного брака. Пластиковые бутылки начинают свой путь на заводе, который из гранулята путем литья получает преформы. Внешне такая заготовка похожа на лабораторную пробирку, причем как по форме, так и по размеру. На этом этапе закладывается очень многое, в том числе размер, объем, цвет будущей бутылки и прочие параметры.
Пластиковые бутылки выдувают, как и стеклянные.
Сходство со стекольной промышленностью, конечно, имеется, но лишь сугубо абстрактное, поскольку и там и там роль играет температура и надув воздухом. Во всем остальном пластиковые бутылки имеют множество собственных отличий, их выдувают после тщательного и невероятно выверенного прогрева. Стоит немного недогреть материал, стенки окажутся неравномерными, а если перегреть, то повышается риск деформации горлышка, что приведет к браку. Нагревают преформы в несколько этапов, с точностью до секунды и до десятых долей градусов, только так можно рассчитывать на качественный продукт.
Пройдя несколько этапов разогрева пластиковые бутылки, наконец, попадают в отсек надува, где их помещают в форму и наполняют воздухом. Получившийся «пузырь» и есть бутылка, но ей нужно дать правильно остыть, чтобы не потерять форму и объем. Пластиковые бутылки гораздо более капризные в производстве, нежели стеклянные, но за счет качественного и точного оборудования процесс не сталкивается с трудностями. Внимание к температуре уделяется и после завершения процесса, чтобы все пластиковые бутылки были одинаковыми нужна не только форма, но и равномерное охлаждение с равной температурой для каждой партии.
Пластиковые бутылки классифицируются по весу.
До того, как отлита готовая бутылка, по преформе сложно определить какого она будет объема, для этого существует классификация по весу. Пластиковые бутылки объемом 0,5 литра отличаются из преформ одного веса, а литровые из более тяжелых. Здесь все элементарно, ведь для большего изделия нужно больше пластика. Если попытаться выдуть большую бутылку из преформы малого веса, то из этого ничего не выйдет, только будет испорчена заготовка.
Процесс получения пластиковых бутылок выглядит просто, но на самом деле он сложный и порой напоминает волшебство, хотя на самом деле здесь нет ничего, кроме законов физики и химических процессов. Пластиковые бутылки, это продукт, полученный путем сложных научных исследований, испытаний, тестирования и опробования множества различных направлений. Кажется, что более никчемного и простого предмета, чем пластиковая бутылка не найти, это одноразовая тара и ее после использования отправляют в мусор, но ведь без нее уже не представляется жизнь современного человека.
Производитель ПЭТ бутылок в СПБ
«АПГ Восточная Европа» — крупнейший производитель ПЭТ бутылок в Северо-Западном регионе. За более чем 20 лет на рынке, мы получили и сохранили сертификации по стандарту упаковки и упаковочных материалов BRC и соответствия стандарту ISO. Залогом нашего успешного развития является:
- • планирование долгосрочной стратегии работы,
- • современное оборудование,
- • постоянный контроль готовой продукции.
За это время наша компания сумела зарекомендовать себя надежным партнером с гарантированными поставками продукции и наличием складских запасов. Мы сотрудничаем с предприятиями пищевой промышленности, пивоварнями, компаниями фарминдустрии и производителями бытовой химии. Каждая третья пластиковая бутылка в стране – наша!
Почему ПЭТ?
Основой для производства пластиковых бутылок является экологически чистый ПЭТФ (полиэтилентерефталат), который не только безопасен для человека и окружающей среды, но и подходит для переработки и вторичного использования. Исходным материалом служат ПЭТ-гранулы. Из них создается преформа нужного цвета и прозрачности, которая потом нагревается, растягивается и надувается – так получается пластиковая тара любого вида.
Мы предлагаем своим клиентам широкое разнообразие цветов, форм и объемов продукции. Бутылки нашего производства способны достойно представить Вашу продукцию конечному потребителю.
Наше предприятие специализируется на выпуске тары ПЭТ для жидкости любых видов:
- • воды;
- • подсолнечного масла;
- • молочной продукции;
- • алкогольных напитков;
- • кетчупов и соусов;
- • технических жидкостей.
Почему клиенты выбирают компанию «АПГ Восточная Европа»
- • Безопасность продукции.
В производстве мы используем только проверенные безвредные ПЭТ материалы.
- • Сертифицированное производство по самым строгим действующим стандарта:
- • BRC
- • ISO
- • Аудиты наших международных заказчиков – крупнейших корпораций
- • Быстрое выполнение заказа.
Мощности наших заводов позволяют изготавливать пластиковую тару в кратчайшие сроки.
- • Низкая стоимость доставки.
Предприятия работают в разных регионах России – от Красноярска до Москвы. Это позволяет оптимизировать схему логистики и существенно сэкономить на транспортировке.
- • Уникальный дизайн.
Наши сотрудники разрабатывают бутылки разной формы, с объемными логотипами и линиями. Объем тары при этом может варьироваться от 0,51 до 56 литров.
- • Доступные цены.
Мы предлагаем гибкую индивидуальную систему скидок, что особенно актуально в кризис.
Бутылки ПЭТ — часть бренда вашей компании
Хотите надежно защитить свою продукцию от подделок, сделать ее узнаваемой и колоритной? Мы производим уникальные бутылки со сложным рисунком под заказ:
- • объемный логотип;
- • название компании;
- • рисунки-символы;
- • линии и надписи.
Сама форма пластиковой тары может быть любой. Ваши фантазии и идеи мы легко воплотим в эскизах и 3D-графике.
Хотите узнать цену и сделать заказ?
Обращайтесь, наши специалисты дадут подробную консультацию, помогут определиться и сделать правильный выбор. Компания «АПГ Восточная Европа» работает в Санкт-Петербурге, также мы готовы предложить сотрудничество с организациями в Северо-Западном регионе и из близлежащих регионов. Оставляйте заявку на сайте или по телефону +7(812)7188111.
Ассортимент
| Номенклатура | Стандарт горла |
| Бутылка 0,5 | 28 мм |
| Бутылка 1,0 | 28 мм |
| Бутылка 1,5 | 28 мм |
| Бутылка 2,0 | 28 мм |
| Бутылка 0,1 | 38 мм |
| Бутылка 0,3 | 38 мм |
| Бутылка 1,0 | 38 мм |
| Бутылка 5,0 | 38-47 мм |
| Бутыль 19,0 | — |
| ПЭТ-кега 30,0 | — |
Готовые ПЭТ-бутылки
Обратная связь
Изготовление пластиковых крышек и пробок для бутылок — особенности пластика
Главная » Статьи » Этапы производства пластиковых бутылок и крышекМатериал
Пластиковые бутылки изготавливают из полиэтилентерефталата (аббревиатура названия данного полимера: ПЭТ). Это сложный полиэфир, в состав которого входят этиленгликоль и труднорастворимая (в том числе и в воде) терефталевая кислота. Результатом соответствующей химической реакции становится лёгкий, жёсткий и прочный материал без запаха и цвета, не выделяет токсические вещества. В России полиэтилентерефталат применяется для изготовления заготовок различного вида, которые называют «преформами».
Полиэтилентерефталат имеет выраженные термопластические свойства. Именно эти свойства сделали возможным производство бутылок путем формования преформ, после нагревания их в специальном аппарате в течение приблизительно 15 минут, внутренним надуванием. Нагревают преформы для того, чтобы материал, из которого они изготовлены, приобрёл тягучесть и пластичность. Последующую выдувку бутылки осуществляют автоматы. Преформу надевают горлышком вниз на специальную форсунку, затем происходит подача внутрь некоторого объёма сжатого воздуха, и бутылка приобретает свой стандартный вид.
Этапы производства
Пластиковые крышки для ПЭТ бутылок изготавливают на фабриках и заводах. Процесс довольно сложный, производство крышек от пластиковых бутылок состоит из нескольких этапов:
- Производство начинается с доставки и размещения материала в специально отведенном помещении. Далее происходит всасывание сырья специальным шлангом и транспортировка его на производственный этап, называющийся пластификацией. На этом этапе сырьё подвергается плавлению, после его смешивают с подходящим красителем.
- Подготовленный материал распределяется по специальным формам и под значительным давлением прессуется. Технология данного процесса налажена так, что любая пробка обладает однородным уровнем плотности.
- Завершающий этап — кондиционирование и охлаждение произведенной продукции, а также её дальнейшая доставка в упаковочный цех при помощи транспортной ленты. В некоторых случаях перед упаковкой добавляют внутренние каучуковые прокладки и собирают пластиковые крышки для бутылок. Их называют двухкомпонентными и применяют при упаковке сильногазированных жидкостей.
Производство колпачков для пластиковых бутылок предусматривает соответствие определенным требованиям, в число которых входит абсолютная экологичность и безопасность используемого для их изготовления материала. Пластиковые крышечки и пробки не должны пропускать углекислый газ. Если это условие не соблюдается, длительное хранение жидкости в подобной таре становится невозможным.
От качества крышек для пластиковых бутылок напрямую зависит качество сохранности, находящейся в пластиковой таре продукции. Поэтому выбирать их следует достаточно скрупулезно, доверяя исключительно проверенным поставщикам и магазинам, уже успевшим заслужить достойную репутацию.
Производство пластиковых бутылок в Иваново — цена, ассортимент тары
Начало пути
Дата основания компании «ПЭТ Мастер» — декабрь 2012 года.
В этом году открылось производство ПЭТ бутылок оптом, представляющее собой 2 машины для выдува и разогрева преформ бутылок. В распоряжении был склад 100 квадратных метров в соседнем помещении.
«ПЭТ Мастер» в первый год увеличила объемы производства пластиковых бутылок в 4 раза за счет высокого качества бутылок. ПЭТ бутылки такого уровня от местного производителя появились в Иванове впервые, и местные клиенты начали покупать ПЭТ бутылки у нас.
Секреты производства ПЭТ тары
Чем «ПЭТ-Мастер» отличается от конкурентов? — отношение к процессу производства.
При производстве ПЭТ тары важно контролировать каждую партию и следить за работой персонала, чтобы клиент купил ПЭТ бутылки, соответствующие Евростандартам. Основ придерживаются все, а уровень продукции европейского качества — в мелочах.
Изготовление ПЭТ бутылок из сырья класса А предполагается само собой. Работаем на немецком оборудовании, дополнительно оснастив его технологией NON-OIL. Фильтры категорически препятствуют мельчайшим частицам технических жидкостей попадать на внутренние стенки ПЭТ бутылок.
ПЭТ тара выдувается чистым воздухом.
Правило №0 — к производству пластиковой тары допускают только сотрудники в перчатках и штрафуются, при нарушении.
Правило №1 — визуальный контроль. Осматриваем изделия на кристальность стенок, проверяем отсутствие раковин и растяжек, возникающих из-за перегрева и недогрева преформы.
Правило №2 — технический контроль. Разрезаем бутылку из партии и проверяем толщину стенки штангенциркулем, испытываем бутылку давлением на разрыв. Пластиковая тара «ПЭТ Мастер» выдерживает 9,5 атмосфер давления.
Правило №3 — хранение. Бутылки сортируются и упаковываются. Только после этого попадают на полки склада.
Изготовление ПЭТ бутылок для крупных клиентов
Почему с нами работают Магнит, Лента, Зеленый городок, Риат и другие крупные компании.
Под крупных заказчиков мы выделяем отдельные дни для производства ПЭТ бутылок и работаем со скоростью 25 000 бутылок в сутки.
Условия работы прописываются в договоре, где указаны параметры готовой бутылки.
Чтобы не выйти за сроки, мы страхуемся дополнительными пресс формами для быстрого ввода в производство дополнительного оборудования, при необходимости.
Со всеми клиентами доступен наличный и безналичный расчет.
Купите ПЭТ бутылки оптом и получите специальную цену.
«ПЭТ-Мастер». Сейчас.
Сейчас производственная база «ПЭТ Мастер» — это:
— цех 200 квадратных метров;
— автоматическая линия выдува и подачи пластиковых бутылок;
— 400 квадратных метров складов;
— Парковка на 20 мест;
— Свободная зона отгрузки пластиковых бутылок.
Начните работать с «ПЭТ-Мастер» сейчас. Вы на деле убедитесь в безупречном качестве пластиковой бутылки и особом отношении к каждому заказчику.
Вечная жизнь пластиковой бутылки
Использовать обычную пластиковую бутылку можно по-разному. Все помнят «Оч.умелые ручки» изобретателя из телевизора Андрея Бахметьева? Можно из бутылок смастерить плот, сделать кормушку для птиц или затейливую вазу для цветов, к примеру. А можно сотворить настоящий арт-объект. Почему бы и нет? В этом «зеленом» жанре работают сегодня известные художники.Но можно поступить проще – отдать бутылку на переработку. И тогда из нее получатся новые полезные вещи: одежда, строительные блоки, тара. Такие превращения можно проводить бесконечно: пластик один из немногих материалов, позволяющих делать это. Как его готовят к новой жизни? Попробуем разобраться.
Свое производство нам показал завод «Пларус», расположенный на окраине подмосковного Солнечногорска. Это пока единственное в России предприятие, обеспечивающее переработку пластиковой тары по технологии bottle-to-bottle. То есть попавшая в мусор бутылка, возможно даже с сильным загрязнением, преобразуется в чистый материал, пригодный для повторного использования по первоначальному назначению – для выпуска пищевой тары.
Предмет интереса «Пларуса» – полиэтилентерефталат (ПЭТ), поскольку этот термопластичный полимер чаще всего используется для производства пластиковых бутылок. Минеральная вода, газировка, масло, сыпучие продукты (соль или крупы) и многое другое покупатель чаще всего берет с полки супермаркета именно в упаковке из ПЭТ.
1. Собираем
Прежде чем попасть на производство, бутылки прибывают на склад. Основными поставщиками являются мусоросортировочные комплексы, то есть первичный отсев лишнего уже прошел. «Пларусу» нужны в работу только ПЭТ-бутылки, но зато любые – емкостью от 0,3 до 7 л. Единственное исключение – тара из-под масла, поскольку оно трудно смывается. Бутылки могут быть грязными. Главное, чтобы можно было различить их цвет.Некоторый объем отходов приходит в виде брака от изготовителей полимерных изделий. А кое-что удается получить благодаря акциям по раздельному сбору мусора. Например, в прошлом году вместе с крупнейшим в России производителем безалкогольных напитков Coca-Cola Hellenic завод «Пларус» открыл сбор пластиковых бутылок в зданиях МГУ им. М.В. Ломоносова. Такие акции помогают формировать у людей ответственное экологическое поведение, однако практический результат от них пока не велик, поскольку системы раздельного сбора в России пока что нет. Поэтому благодаря таким акциям «Пларус» получает сейчас лишь 1 % сырья.
«Пластиковые бутылки привозят на склад автомобильным транспортом. Первоначально они находятся в виде больших прессованных кубиков (их вес составляет около 300 кг. – Прим. ред.), которые наши специалисты распределяют исходя из нескольких стандартизированных уровней загрязнения и цветности, а также по материалу изготовления», – говорит Дмитрий Шкадин, главный технолог завода.
2. Сортируем
Сортировочный цех является первым в технологической цепочке. Одна из задач – выделить из общей массы использованных изделий четыре главных «бутылочных» цвета: зеленый, голубой, коричневый и бесцветный. Основная нагрузка лежит на машинах, которые в автоматическом режиме определяют цвет материала и в зависимости от результата забрасывают бутылку в соответствующий бункер. Для этого делается фотография каждой бутылки, которая анализируется компьютером. Звучит сложно, но на самом деле процесс занимает считаные секунды, а точность «отстрела» составляет 75.«Безусловно, у производителей бутылок есть свои интересы, которые стимулируют использовать, например, более привлекательные нестандартные цвета пластика либо предпочитать термоусадочную пленку каким-либо другим видам этикеток. Нашу же работу такие продуктовые решения усложняют, и тут нам просто необходимо при посредничестве государства найти некий взаимовыгодный баланс интересов. Думаю, что в этом вопросе следует обратить внимание на опыт Евросоюза с развитой переработкой вторичного пластика, где уже несколько десятков лет действуют специальные регламенты. В них указаны допустимые красители для продукции, а также типы клеев для этикеток, которые в большинстве случаев легко удалить», – прокомментировал Сергей Овсянников, руководитель направления по взаимодействию с органами государственной власти завода «Пларус».
Дальнейшая досортировка ведется персоналом цеха вручную. При этом вовсе не факт, что все поступившие на производство материалы – это собственно пластиковые бутылки. Попадаются самые разные предметы: часто это иная тара или одежда, реже – запчасти автомобилей и консервные банки. Бывает вовсе экзотика. Работники цеха рассказывают про такой «улов», встретившийся им: унитазы, мобильные телефоны и даже пневматическое оружие.
3. Моем
На следующем этапе отсортированные бутылки отправляются в самую большую и шумную часть завода – цех мойки. Там они ополаскиваются холодной водой, благодаря чему с поверхностей убираются песок и часть загрязнений. Далее бутылка проходит через магнитный конвейер (это необходимо для грубой очистки от металлических примесей). Наконец тара промывается горячей водой с добавлением едкого натра и специальных моющих реагентов, что позволяет удалить большую часть грязи.После этого следует еще одна процедура – финальная часть ручной досортировки, поскольку после первичной мойки некоторые бутылки могут неожиданно поменять цвет. В итоге относительно чистая и отсортированная тара с пробкой и остатками этикетки поступает в специальный шредер, который измельчает ее до состояния россыпи мелких хлопьев.
Этап очистки сырья – один из самых главных на производстве. Поэтому за мойкой следует… еще одна мойка. Только теперь очищаются уже не целиковые бутылки, а полученные на предыдущей итерации хлопья. Их, как Иванушку из «Конька-Горбунка», ждут поочередно три «котла». По окончании промывки продукт поступает на центрифугу для отжима, в результате чего от хлопьев максимально отделяется растворенный в воде клей. Впоследствии хлопья подаются на еще одно ополаскивание – в этот раз обычной теплой водой, что позволяет убрать остатки моющей смеси и последние следы сопутствующих отходов.
4. Сушим
В ходе дальнейшего путешествия по цеху мойки продукт оказывается в разделительном реакторе, где он взбалтывается в воде и отделяется от частиц полипропиленовых пробок и полиэтиленовых этикеток, которые за счет меньшей плотности этих материалов всплывают на поверхность и удаляются при помощи лопаток. Бутылочный ПЭТ направляется на дальнейшие стадии очистки, а изъятые из процесса «пробочные» хлопья продаются другим заводам для их последующей переработки.После всех этих «банных процедур» для ПЭТ-хлопьев наступает время сушки. Для этого используется всего лишь горячий воздух. Задача – снизить влажность до значения 1. С помощью направленных потоков воздуха еще и удаляется с поверхности материала пыль. Чистый продукт проходит еще одну стадию отделения от металла и финальную автоматическую сортировку по цвету. Здесь уже мало что остается, но задача – полностью удалить все примеси металла, поскольку в дальнейшем это может привести к засорению и порче оборудования. В целом все путешествие по цеху мойки занимает порядка двух часов.
5. Режем
Наконец сухие хлопья попадают в третий цех, где осуществляется последний этап их очистки. На последней стадии обработки хлопья режут в измельчителе, нагревают до 280 °С, преобразуют в тонкие нити, которые затем нарезаются на мелкие гранулы. Подающийся из экструдера материал проходит через фильтр финальной очистки, который время от времени заменяют.После того как гранулят остынет, он уже полностью готов к отправке на производство новых пластиковых бутылок. Однако часть продукта отправляется в небольшой лабораторный отсек, где он исследуется специалистами под большим увеличительным стеклом на предмет посторонних включений. Также здесь происходит контроль параметров цветности гранул. Если сравнить массу поступившей на производство бутылки и массу полученного из нее конечного продукта, то разница будет составлять около 50. Такая потеря в весе происходит за счет удаления из пластика жидкости, грязи, посторонних примесей, этикетки и пробки. Основная потеря массы, по словам технологов, происходит на этапе удаления влаги.
Специалисты завода рекомендуют подмешивать вторичный гранулят в сырье для производства пищевого пластика до уровня 30 от его общей массы (такая концентрация никак не отражается ни на цвете продукта, ни на его качестве). Вместе с тем многие потребители используют вторичный ПЭТ на все 100, просто подкрашивая его до нужного для конечного изделия оттенка, – это позволяет получать гранулят премиум-качества, который делается с особыми требованиями по чистоте. Таких результатов позволил добиться высокий уровень использованных на заводе технологий, который не доступен больше ни одному из российских переработчиков. Конкуренты «Пларуса» заканчивают переработку пластика на более ранних стадиях, и поэтому его нельзя использовать для производства пищевой упаковки. Их материалы применяются в основном как технический ПЭТ для изготовления волокон, из которых затем делают утеплитель (синтепон), стреп-ленты и некоторые другие изделия.
Наибольшим спросом у потребителей, по словам сотрудников компании, пользуется бесцветный и коричневый гранулят. Первый – потому, что его качество проще всего проверить, а второй – из-за того, что он не требует в дальнейшем окраски. И именно из него чаще всего делают новые пластиковые бутылки.
Александр Буланов
Что такое пластиковая бутылка ПЭТ? | ПЭТ
Немного истории…
В Советском Союзе волоконный материал и собственно сырье, из которого он изготовлен, имел название – лавсан. Диковинное название термопластик получил в честь места, где вещество было разработано – известная Лаборатория Высокомолекулярных Соединений Академии Наук. Похожие по свойствам материалы были разработаны и в других странах. Соответственно термопластик получил другие названия, например: США – дакрон; Япония – теторон; Англия – терилен; Франция – тергал; Германия подарила материалу несколько названий – полиэстер, милар, мелинекс или многие другие. В 1935 году в Англии известными учеными Уинфилдом и Диксоном были начаты исследования по полиэтилентерефталату. Дата 29 июля 1941 год стала знаменательной, так как именно в этот год были поданы и зарегистрированы заявки на получения патентов по проведению синтеза волокнообразующих термопластиков. Заявки были опубликованы в 1946 году. ПЭТФ в России или РЕТ/ПЕТ в других странах – так называют пластик, изготовленный из полиэтилентерефталата. Сегодня русские когда обсуждают полимер используют общее название ПЭТФ, в случае, когда речь идет о изделиях, изготовленных на основе данного материала говорят – ПЭТ. В России полиэтилентерефталат активно используется при изготовлении преформ разных видов, из которых в дальнейшем на производстве выдувают пластиковые бутылки. Они используются в различных сферах повседневной жизни, ярким примером является пластиковая бутылка.Свойства пластиковых бутылок ПЭТ
Поликонденсация этиленгликоля и терефталевой кислоты (реже используют диметиловый эфир) определяет данный продукт, который имеет твердый, бесцветный или же прозрачный вид в аморфном состоянии. Когда продукт кристаллизуется, он становится белым и непрозрачным. Термопластик ПЭТ при нагреве, когда температура достигается стеклования, становится прозрачным и бесцветным. В таком состоянии материал остается также при резких охлаждениях и быстрых переходах в «зоне кристаллизации». Характерная вязкость является одним из важнейших параметров, которые определяются длинной молекул полимеров. Когда вязкость увеличивается, соответственно скорость кристаллизации снижается. Термопластик выгодно отличается такими отличными техническими характеристиками как прочность, износостойкость. Также материал не проводит электрический ток.Процесс производства пластиковых бутылок — как изготавливаются пластиковые бутылки
Бутылки для воды из полиэтилентерефталатаИзображение предоставлено: Salov Evgeniy / Shutterstock.com
Производство пластиковых бутылок происходит поэтапно. Обычно пластиковые бутылки, используемые для питьевой воды и других напитков, изготавливаются из полиэтилентерефталата (ПЭТ), поскольку этот материал одновременно прочный и легкий. Полиэтилен (ПЭ) в форме высокой плотности используется для изготовления жестких пластиковых бутылок, таких как бутылки для моющих средств, а в форме низкой плотности — для изготовления бутылочек для отжима.Полипропилен (PP) используется для изготовления бутылок для таблеток и тому подобного. Поликарбонат (ПК) используется для многоразовых бутылок с водой и аналогичных многоразовых емкостей. Чтобы понять производственный процесс, полезно сначала изучить состав ПЭТ, ПЭ, ПП и ПК и то, как эти материалы влияют на изготовление пластиковых бутылок.
ПЭТ (полиэтилентерефталат)
Полиэтилентерефталат представляет собой термопластичный полимер, который может быть непрозрачным или прозрачным в зависимости от точного состава материала.Как и большинство пластиков, ПЭТ производится из углеводородов нефти в результате реакции между этиленгликолем и терефталевой кислотой. Для производства пластиковых бутылок сначала полимеризуют ПЭТ с образованием длинных молекулярных цепочек.
Сама по себе полимеризация может быть сложным процессом и объясняет многие несоответствия между одной партией произведенного ПЭТ и другой. Обычно при полимеризации образуются примеси двух типов: диэтиленгликоль и ацетальдегид. Хотя диэтиленгликоль обычно не производится в количествах, достаточных для воздействия на ПЭТ, ацетальдегид может образовываться не только во время полимеризации, но и в процессе производства бутылок.Большое количество ацетальдегида в ПЭТ, используемом для производства бутылок, может придать напитку странный вкус.
После изготовления самого пластика можно начинать процесс производства бутылок. Чтобы убедиться, что ПЭТ пригоден для использования, после производства проводятся многочисленные тесты, чтобы проверить, что бутылки непроницаемы для углекислого газа (что важно для бутылок с газировкой). Другие факторы, такие как прозрачность, блеск, сопротивление разрушению, толщина и сопротивление давлению, также тщательно контролируются.
Дополнительную информацию о ПЭТ см. В нашей статье о полиэфирных смолах.
LDPE / HDPE (полиэтилен низкой и высокой плотности)
Другой термопласт, полиэтилен, используется для производства выдувных кувшинов для молока и воды, бутылок для моющих средств, бутылок для кетчупа и т. Д. И ПЭНП, и ПЭВП можно подвергать термоформованию, выдувному формованию, литью под давлением и т. Д. ПВД был одним из первых пластиков. должен быть выдувным формованием, и сегодня он все еще используется для изготовления сжимаемых бутылок, поскольку он имеет высокую пластичность по сравнению с HDPE, но более низкую прочность.HDPE используется во многих формах разливных бутылок. Материал в своей естественной форме обычно бывает белого или черного цвета и становится полупрозрачным при разбавлении до размеров молочных бутылок и т.п. Поставщики могут регулировать состав для увеличения прочности на разрыв, прозрачности, формуемости, пригодности для печати или других параметров.
Полиэтилен состоит из одного мономера, этилена, что делает его гомополимером. LDPE является аморфным, а HDPE — кристаллическим, что объясняет большую пластичность LDPE и более высокую жесткость HDPE.Полиэтилен дороже полипропилена — самого дешевого из термопластов, — хотя эти два материала имеют много общего.
Для получения дополнительной информации о HDPE, пожалуйста, прочтите нашу статью о полиэтиленовых смолах.
ПП (полипропилен)
Полипропиленовая смола — это обычно непрозрачный полимер низкой плотности с превосходными характеристиками термоформования и литья под давлением. Что касается бутылок, он в первую очередь конкурирует с полиэтиленом и может быть сделан прозрачным для прозрачных применений, в то время как полиэтилен можно сделать только полупрозрачным, как, например, в кувшинах для молока.Полипропилен не может сравниться по оптической прозрачности с полимерами, такими как поликарбонат, но с ним вполне справляется. Его низкая вязкость при температурах плавления делает его хорошо подходящим для экструзии и формования, включая выдувное формование.
Дополнительную информацию о полипропилене см. В нашей статье о полипропиленовых смолах.
ПК (поликарбонат)
Поликарбонаты получают полимеризацией бисфенола А (C 15 H 16 O 2 ) и фосгена (COCl 2 ).Это дорогостоящий материал по сравнению с другими полимерами для изготовления бутылок, поэтому его использование ограничивается в первую очередь высококачественными многоразовыми бутылками, такими как бутылочки для кормления или те, которые используются в кулерах для воды или в лабораторных условиях. Этот материал обладает превосходными оптическими свойствами и прочностью, что делает его подходящим для бутылок, содержимое которых должно отображаться с прозрачностью стекла, но которые также должны выдерживать многократное, а иногда и грубое обращение. Материал выдерживает многократные стирки и автоклавируется.
Дополнительную информацию о ПК см. В нашей статье о поликарбонатных смолах.
Процесс производства пластиковых бутылок
Первым этапом типичного двухэтапного процесса производства бутылок с помощью машины для разогрева и выдувания (RBM) является литье под давлением. Пластиковые гранулы пластифицируются в цилиндре литьевой машины, где пластик плавится под действием тепла и сдвигающего действия подающего шнека. Затем пластик впрыскивается в формы с множеством полостей, где он принимает форму длинных тонких трубок.Эти трубки, называемые заготовками, обычно включают сформированные горлышки и резьбу, которые будут использоваться для закрытия бутылок, которые еще не появятся. Заготовки или преформы из ПЭТ легко доставляются на предприятия по розливу, поскольку они намного компактнее, чем полностью сформированные бутылки.
Во время процесса повторного нагрева заготовки загружаются в устройство подачи и проходят через устройство для разборки, которое ориентирует заготовки для подачи в выдувную машину. Заготовки нагреваются, проходя через кварцевые нагреватели, а затем поступают в форму.Здесь тонкий стальной стержень, называемый оправкой, скользит в горлышко заготовки, где он заполняет заготовку воздухом под высоким давлением, и начинается формование с раздувом и вытяжкой: в результате сжатого воздуха, тепла и давления заготовка превращается в форму. выдувается и вытягивается в форму в осевом и радиальном направлении, где она принимает форму бутылки. В результате этого процесса получается так называемая двухосно ориентированная бутылка, которая обеспечивает барьер CO 2 , идеально подходящий для хранения газированных напитков.
Форма должна охлаждаться относительно быстро, чтобы вновь сформированный компонент застыл правильно.Существует несколько методов охлаждения, как прямого, так и непрямого, с помощью которых можно эффективно охлаждать форму и пластик. Вода может течь по трубам, окружающим форму, что косвенно охлаждает форму и пластик. Прямые методы включают использование сжатого воздуха или углекислого газа непосредственно на пресс-форме и пластике.
После того, как бутылка (или, при непрерывном производстве, бутылки) остынет и застынет, ее можно вынуть из формы. Если использовался непрерывный процесс формования, бутылки необходимо разделить, обрезав пластик между ними.Если использовался прерывистый процесс, иногда излишки пластика могут просочиться через форму во время производства и потребуют обрезки. После извлечения бутылки из формы и удаления излишков пластика пластиковые бутылки готовы к транспортировке или розливу.
Другие процессы производства бутылок объединяют формование заготовок и выдувное формование в рамках единого непрерывного процесса. Одной из таких машин является экструзионная машина непрерывного действия, в которой экструдер непрерывно производит заготовку.В процессе формования экструзией с раздувом заготовка формируется вертикально, а толщина ее стенки изменяется путем изменения размера отверстия, через которое экструдируется заготовка. Половинки формы закрываются над подвешенной заготовкой и переносят ее на станцию выдувного формования, где формируют бутылку, как на втором этапе процесса RBM, описанного выше. Изменение толщины стенки решает проблему неоднородности свисающей заготовки, поскольку вес сформированной части в противном случае растянет горячую и все еще формирующуюся часть над ней.Таким образом, толщина стенки увеличивается по мере формирования заготовки для создания однородной толщины во всем пласте.
Другой производственный процесс — это машина для возвратно-поступательного формования с раздувом. Эти машины перемещают винт линейно внутри ствола инжектора для накопления дроби. Затем винт проталкивает дробь через оправку для создания заготовки, после чего ее формуют обычным образом. Такие машины обычно используются для создания вездесущих молочных кувшинов с ручкой из полиэтилена высокой плотности, первоначально произведенных Uniloy Corp.в 1960-е гг.
Сводка
В этой статье представлено краткое обсуждение процесса производства пластиковых бутылок и материалов, используемых для изготовления пластиковых бутылок. Для получения дополнительной информации о связанных продуктах или процессах обратитесь к другим нашим руководствам или посетите платформу Thomas Supplier Discovery Platform, чтобы найти потенциальные источники поставок или просмотреть подробную информацию о конкретных продуктах.
Прочие изделия из пластмассы
Больше из раздела «Обработка материалов»
Процесс изготовления пластиковых бутылок | Sciencing
Производители производят широкий спектр пластиковых бутылок, включая бутылки для воды, бутылки из-под газировки и контейнеры для пищевых продуктов, например, для горчицы или кетчупа.Полиэтилентерефталат (ПЭТ) является особенно популярным при производстве бутылок любого типа, соприкасающихся с продуктами питания или питьевой водой. Из этого материала получаются легкие, но при этом прочные и долговечные бутылки. Хотя производители могут немного изменить процесс в зависимости от собственных методов, основной метод производства бутылок является универсальным.
TL; DR (слишком долго; не читал)
TL; DR: пластиковые гранулы нагреваются до 500 градусов по Фаренгейту перед впрыском в формы в форме бутылок.
Сырье
ПЭТ — пластичная смола, полученная из нефтяных углеводородов. Производитель создает длинные цепочки пластиковых молекул с помощью процесса, называемого полимеризацией, а затем смешивает материал с несколькими химическими соединениями. Они разрезают смолу на маленькие гранулы и отправляют ее производителю бутылок. Завод по производству бутылок смешивает гранулы полиэтилентерефталата с «измельченным» — переработанным пластиком, превращенным в хлопья. Пластик теряет некоторые из своих физических свойств при многократном нагревании, поэтому производители должны ограничивать количество используемого измельченного материала, обычно ограничивая этот ингредиент 10% от общей смеси.Если не производятся прозрачные бутылки, в смесь также добавляются красители.
Создание преформы
Экструдер плавит ПЭТ и измельчает смесь при температуре около 500 градусов по Фаренгейту. Шнек внутри экструдера сжимает смесь ПЭТ и впрыскивает почти расплавленный материал в формы. Пресс-форма производит преформу бутылки, которую иногда называют заготовкой. Заготовка выглядит как толстостенная пробирка, часто с характерной для бутылки завинчивающейся крышкой. Преформа охлаждается по мере того, как она попадает в машину, называемую выдувным формовщиком, и, возможно, ее потребуется снова довести до температуры, указанной производителем для этой операции.При необходимости производитель бутылок повышает температуру преформы в небольшой духовке.
Растяжение преформы
Преформы попадают в форму, состоящую из двух частей, которая закрывается вокруг нее. Форма внутри этой формы точно такая же, как у готовой бутылки. Внутри длинная игла проталкивается вверх через преформу, которая подвешена концом винта вниз. Игла вытягивает преформу вверх к верху формы, которая будет дном бутылки, и одновременно вдувает в преформу достаточно сжатого воздуха, чтобы прижать ее к стенкам формы.Этот процесс формования с раздувом и вытяжкой должен происходить быстро, чтобы сохранить целостность бутылки и однородную форму. Некоторые производители приваривают отдельную деталь дна к бутылке во время выдувного формования, в то время как другие производят дно из преформы вместе с остальной частью бутылки.
Охлаждение и обрезка
Бутылку необходимо охладить почти мгновенно, иначе она потеряет свою форму, когда сила тяжести заставит ее сползать вниз в податливом, нагретом состоянии. Некоторые производители охлаждают бутылку, пропуская через форму холодную воду или жидкий азот, другие предпочитают наполнить ее воздухом комнатной температуры.Форма обычно дает чистую бутылку, но на стыках бутылок, где встречаются две половинки формы, может происходить некоторая вспышка. В этом случае операторы обрезают лишний материал и добавляют его в измельченный материал.
Машиностроение: Производство пластиковых бутылок
Производство пластиковых бутылок (ПЭТ)
Пластиковые бутылки в настоящее время пользуются большим спросом, в основном из-за их долговечности. Большинство людей во всем мире используют его ежедневно.Содержащиеся в бесчисленных применениях, в частности пластиковые бутылки или пластик, должно быть одним из величайших открытий последних столетий.
Fig01: Полиэтилентерефталат, также известный как ПЭТ, является наиболее распространенным
широко используемый в настоящее время пластик
О полиэтилентерефталате
0 Полиэтилентерефталат сделано не производится в одном процессе.Он образуется в результате реакции двух химических веществ, известных как очищенная терефталевая кислота (PAT) и этиленгликоль (EG).
Эти два химиката образуют полиэтилентерефталат вместе с другими типами пластика, которые используются в различных областях, таких как машиностроение, производство нейлона и т. Д.
Ниже приведены некоторые свойства полиэтилентерефталата
- Плотность: 1,38 ~ 1,40 г / мм 3
- Температура плавления: 254-256 ° C
- Кристалличность:> = 45%
- Glass Tempurature: 82 ° C
Рис02: Повторяющийся блок из полиэтилентерефталата .
ПЭТ — длинноцепочечная молекула с повторяющейся единицей, показанной выше, смола, голубовато-белое вещество, полученная в результате поликонденсации терефталевой кислоты и этиленгликоля. Производители смол поставляют ПЭТ в виде небольших гранул, каждая весом около 0,05 г. Будучи прозрачным, ПЭТ может достигать предела прочности на разрыв примерно от 1/3 до 1/2 от стали.
Количество повторяющихся звеньев ПЭТ в цепи, используемых в производстве бутылок для изготовления пластиковых бутылок, составляет примерно от 100 до 155, обычно обозначается как смола IV.
Использование полиэтилентерефталата
Также известный как ПЭТ, это термопласт, который является одним из миллионов других видов пластика. Безусловно, самый полезный тип пластика, ПЭТ-бутылки, в основном используются в производстве напитков, где бутылки наполняются конкретным напитком и поставляются по всему миру. Это может быть вода, свежевыжатый сок или любой другой напиток. Некоторые из наиболее распространенных применений — это розлив минеральной воды, пищевого масла, сока, косметики, фармацевтики и т. Д.
Основные преимущества ПЭТ
- Чистый ПЭТ не вступает в реакцию путем реакции с пищей или напитком, которые хранятся в контейнере. Таким образом, ПЭТ соответствует международным нормам, касающимся контакта с пищевыми продуктами.
- Легкий — в 10 раз легче стеклянной упаковки, ПЭТ-бутылки, следовательно, снижает транспортные расходы на 30%. Если сравнивать стеклянную и ПЭТ-бутылку одинакового размера по объему, который она может хранить, ПЭТ будет первой, так как ее стенки тоньше.
- Crystal Clear — Продукт выглядит чистым, здоровым и находится в хорошей физической форме.Это привлекает внимание и увеличивает продажи содержащихся в нем продуктов.
- Нет утечки — из-за отсутствия линии сварки на дне ПЭТ-бутылки не протекают.
- Гибкость дизайна — Может быть спроектирован во всех формах и размерах, дизайнах и цветах.
- Пригоден для вторичной переработки — поскольку ПЭТ-бутылки представляют собой единый материал, их можно мыть, измельчать на хлопья и придавать им форму. После переработки он находит и другое применение, например, для обвязки лентой, изготовления ковров и т. Д.
Обычно ПЭТ-бутылки производятся двумя разными способами.
Это: —
- Одношаговый метод «горячего выполнения».
- Двухэтапный метод «холодного выполнения».
Этап первый метод «горячего выполнения»
Этот метод представляет собой всего один этап, от гранул ПЭТ до готовых бутылок, все процессоры выполняются на одной интегрированной машине. То есть от литьевой формы преформы до извлечения преформы из впрыскивающей полости и вытягивания с раздувом преформы до бутылки все в одной машине, в то время как температура остается постоянно высокой в течение всего процесса, как литье под давлением и выдувное формование , материал должен иметь эластичную форму.Этот метод экономит много энергии, поскольку материал необходимо нагреть только один раз, то есть когда он вводится в полость для изготовления преформы. Одношаговый метод обычно используется на малых и средних предприятиях по производству ПЭТ.
Fig03: Одношаговый метод «горячего выполнения» на интегрированной машине.Второй этап метода «холодного выполнения»
В этом методе есть 2 разных машины для выполнения литья под давлением и выдувного формования.Преформе придают форму на первой машине, а затем преформу повторно нагревают, поскольку она не подается непосредственно в машину для выдувного формования и выдувается на второй машине. Этот метод не очень эффективен, так как потеря тепла рассматривается как потеря энергии. Но эти машины полностью автоматизированы. Этот метод используется на большинстве средних и крупных компаний по производству ПЭТ. Эта машина на 200% эффективнее, чем одноступенчатая.
Рис. 04: Двухэтапный метод «холодного выполнения», полностью автоматизированная машина.
Обычно при производстве ПЭТ-бутылок используется двухэтапный метод.
Сушка и осушение ПЭТ
ПЭТ — это тип пластика, который впитывает влагу со средним содержанием воды 0,05%. Для повышения качества преформы с точки зрения прозрачности и физических характеристик ПЭТ сушат, чтобы снизить содержание воды в смоле ПЭТ до менее или равного 0,005%. Используются следующие методы сушки.
- Сушка в печи — Сушка выполняется при температуре 110 ° C в течение максимум 8 часов, после чего ПЭТ начинает разрушаться.Противни с ПЭТ, вставленные в печь, имеют толщину около 50 мм. Духовка не подключена к литьевой машине, и высушенный ПЭТ перемещается вручную.
- Бункерная сушилка — широко используемый метод сушки ПЭТ, поскольку он очень экономичен и работает вместе с автозагрузчиком, поэтому процесс является непрерывным и автоматическим.
Рис. 5. Бункерная сушилка, используемая для сушки гранул ПЭТ. - A Dehumidifier — Подобно сушилке с бункером, это слово также обозначается как автозагрузчик, но это наиболее эффективный метод сушки.ПЭТ сохнет при температуре около -32 ° C, что увеличивает долговечность и окончательную отделку бутылки из ПЭТ.
Fig06: Осушитель, используемый для сушки гранул ПЭТ.
Оптимальная температура сушки будет около 150 ~ 170 ° C. Оптимальная продолжительность сушки ПЭТ составляет около 4 часов. Время сушки не должно превышать 7 ~ 8, так как это приведет к порче ПЭТ.
Литье под давлением преформы ПЭТ
Рис. 7. Термопластавтомат с подключенным основным оборудованием.
На рисунке выше показана термопластавтомат с автозагрузчиком и сушилкой, а также другим важным оборудованием, необходимым в процессе.
Рис. 8: Схематическое изображение процесса литья под давлением .
Процесс прост: нагретый ПЭТ, который находится в расплавленной форме, впрыскивается в камеру впрыска (2) путем вращения цилиндра шнека (1) внутри машины, пока камера не заполнится.
После заполнения камеры винт выдвигается вперед (3), чтобы заполнить впрыскиваемую полость расплавленным пластиком через сопло в форму.
Температура внутри машины для литья под давлением различается, в задней части машины температура должна быть около 275 ° C, в середине машины около 282 ° C, у форсунки около 280 ° C. А на литнике температура должна составлять около 270 ° C, чтобы сформированная бутылка имела оптимальные характеристики. (Эти температуры могут немного отличаться в зависимости от конструкции пресс-формы)
Рис.9: Пресс-форма для ПЭТ-преформ
Рис.10: Нагреваемая преформа
пластик внутри формы, называемый преформой, должен охлаждаться.Температура охлаждающей воды, используемой для охлаждения выступления, должна быть от 15 до 20 ° C, давление также необходимо контролировать, поэтому используется водяной чиллер. Давление должно поддерживаться на уровне 500 000 Па или 5 бар.
Заготовка ПЭТ выталкивается (4) из формы. Теперь преформа снова нагревается до температуры, пока она не станет пригодной для процесса выдувания.
Рис.11: Типичный водоохладитель. ПЭТ-преформы
Рис.12: ПЭТ-преформы
9002
Следующий процесс производства ПЭТФ представляет собой тип выдувного формования, называемый формованием с раздувом и растяжением, когда воздух вдувается в предварительно нагретую ПЭТ-преформу.
Другие типы выдувного формования: —
Экструзионное выдувное формование
Рис. 13: Процесс экструзионного выдувного формования.
2. Литье под давлением с раздувом
Рис. 14: Процесс литья под давлением с раздувом.
Выдувное формование — это процесс формования полого объекта путем выдувания термопласта, в данном случае ПЭТ-преформы, который нагревается и находится в максимально эластичном состоянии.Процесс выдувного формования, используемый при производстве бутылок из ПЭТ, — это формование с раздувом и вытяжкой.
Этот процесс также называется выдувным формованием с двухосной ориентацией, поскольку преформа сначала растягивается выдувным устройством по той причине, что молекулы предварительно нагретой преформы выравниваются в одном направлении и все параллельны друг другу, а затем выдуваются вправо. углы к направлению выравниваемых молекул.
Теория, лежащая в основе того, как это работает, заключается в том, что при нагревании полиэтилентерефталата молекулы с длинными цепями могут расшататься, а в качестве альтернативы разрыву они ориентируются при растяжении.Таким образом, это (выдувание с вытяжкой) также называется двухосной ориентацией, поскольку она связана с растяжением по двум осям.
Это растяжение увеличивает прочность материала, потому что вместо того, чтобы молекулы в материале действовали по отдельности, они действуют как единое целое.
Следующие характеристики улучшаются или увеличиваются в результате такого растяжения ПЭТ-преформы перед выдуванием в нее.
- Прочность на разрыв
- Прочность при ударе
- Барьер
- Химическая стойкость
Идеальная температура для ориентации ПЭТ — 105 ° C.
Сжатый воздух (), вдуваемый в ПЭТ-преформу, сначала очищается через воздухоочиститель (). Воздух необходимо очищать, так как он содержит влагу и масло, что напрямую влияет на качество бутылки. Преформа из ПЭТ устанавливается на выдувную машину (). После очистки предварительно нагретую ПЭТ-преформу продувают воздухом с помощью воздуходувки на форму ().
Толщина выдувных бутылок Stetched составляет 0.25 ~ 0,38 мм. Этой толщины достаточно, так как ориентация улучшает качество продукции.
Возможные дефекты при производстве бутылок из ПЭТ
Одним из основных недостатков при производстве бутылок из ПЭТ является производство ацетальдегида.
Это соединение, также называемое AA, имеет кислый вкус большинства цитрусовых. Этот привкус в бутылке может испортить вкус напитков, особенно если вода, как вкус чистой воды, недостаточно сильна, чтобы скрыть вкус АА, в отличие от сладких ароматов.Если присутствие АА замечено, качество продукта в буквальном смысле идет насмарку.
AA производится вместе с ПЭТ, когда температура материала выше 260 ° C, эта температура достигается внутри литьевого формования преформ, поэтому процесс не поддерживается должным образом, AA производится вместе с Преформа ПЭТ.
Снижение температуры плавления и времени пребывания помогает снизить образование АК.
Другие формы дефектов кратко описаны ниже.
- ОН- или СООН-концевые группы не становятся инертными.
- Количество полифункциональных макромолекул увеличивается.
- Гидроксидные и пероксидные группы накапливаются на поверхности ПЭТ и т. Д.
Рис. 16: Общий процесс производства ПЭТ-бутылок
Процесс: Процесс производства ПЭТ-бутылок включает в себя два основных этапа изготовления преформ и формования бутылок с раздувом.В одноэтапном процессе ПЭТ-бутылки изготавливаются непосредственно из смолы. Как изготовление преформ, так и формование с раздувом и вытяжкой выполняется на одной линии. (см. Таблицу I)
Машинное оборудование | Номер | Индийская рупия | 750000 | |
Выдувная машина | 2 | 800000 | ||
Компрессор | 5 | 1 | 150000 | |
Чиллер | 1 | 80000 | ||
Lather | ||||
Планка д 5.5 футов | 1 | 72000 | ||
Сверло со столбом 26 дюймов с насосом | 1 | 50000 905 | ||
Shaper | 1 | 125000 |
(Это ориентировочные оценки, поэтому предполагаемый инвестор должен сделать свои собственные расчеты на основе исследования рынка).Требуются термопластавтоматы двух разных размеров, поскольку предлагаемая производственная смесь зависит от разных размеров. Обычный срок поставки техники составляет 15-20 дней, а импорт может занять до 4 месяцев, в зависимости от наличия. Машины для формования с раздувом и вытяжкой производятся на месте. Необходимые для мастерской токарные станки, кольцевые сверлильные станки, торцовочные станки и профилировщики также производятся на месте. (см. Таблицу II)
Человеческие ресурсы | Номер |
0 | |||||||||||||||||||||||||||||||||
360000 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||
Менеджер по производству | 1 | 192000 | |||||||||||||||||||||||||||||||||
960007 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||
Операторы литьевых машин | 2 | 168000 | |||||||||||||||||||||||||||||||||
| Операторы выдувных машин | 2 | 1682510 905 905 905 905 1682510 905 1 | 30,000 | ||||||||||||||||||||||||||||||||
Помощники | 4 | 120,000 | |||||||||||||||||||||||||||||||||
07 0
Земля и здание: Площадь около 5000 кв.футов потребуется для проекта. Здание управления 100, производственная площадь 1800, склад сырья 300, склад готовой продукции 500, погрузочная площадка 700, площадь цеха 850, градирня / чиллер 700 кв. Футов Ключевые допущения: 288 дней в год Годовая производственная мощность 5 840 640 бутылок, загрузка производственных мощностей (1-й год) 40 процентов, темпы роста производственных мощностей (годовые) 2 процента, максимальная загрузка производственных мощностей 95 процентов, использование производственных мощностей в первый год 2 304 288 бутылок. (см. Таблицу III)
|