Производство керамзитобетонных блоков: технология

Керамзитобетонные блоки – легкий стройматериал, который применяется для кладки стен. Продукцию, представленную на рынке, как правило, изготавливает тот или иной завод керамзитобетонных изделий (в частности, алексинский). Также можно приобрести товары компании Еврокам и блоки, выпущенные на заводе керамзитового гравия (Винзили). Несмотря на то, что керамзитобетон имеет сравнительно небольшой вес, он обладает достаточной прочностью. Кроме того, керамзитобетонная поверхность не вредит окружающей среде, а изготовить такой блок можно и в домашних условиях. Технология производства изделий позволяет в значительной степени сократить финансовые затраты. Качество керамзитобетонных блоков будет высоким, если при их производстве применять хорошие материалы.

Технология изготовления

При строительстве малоэтажных строений специалисты часто возводят стены из керамзитобетонного блока. Применение этих стройматериалов обещает большую выгоду, нежели приобретение кирпичей, поскольку блокам свойственны несколько преимуществ. Прежде всего, на кладку керамзитоблоков потребуется меньшее количество времени и цементной смеси. Помимо этого, теплопроводность блоков считается низкой, за счет чего изделия обладают высокой теплоизоляцией. При этом производство керамзитобетонных блоков – несложный процесс. Технология создания керамзитобетонной смеси компании Еврокам схожа с методами изготовления аналогичных стройматериалов. Если есть такая необходимость, то можно сделать раствор своими руками или приобрести материалы, сделанные на заводах Алексина или керамзитового гравия (Винзили). Завод керамзитобетонных изделий выпускает качественную продукцию. Для этого нужно только соблюдать технологию и пропорции компонентов. Перед началом работ важно заранее узнать о преимуществах и недостатках керамзитобетона. Процесс делится на несколько этапов:

1. Подготовка оборудования. Технология изготовления изделий предполагает использование специального оборудования. Вам понадобится бетономешалка и вибростанок. Предварительно необходимо расспросить у специалистов об особенностях работы вибростанка. Вместо него можно воспользоваться вибростолом. Стоимость оборудования может быть высокой, но качество на выходе оправдывает такие затраты. При этом его применение предполагает создание одного либо нескольких изделий. Но важно учитывать, что использование оборудования рассчитано и на физический труд рабочих. Вибростанки – сложный механизм, но работать с ними просто даже новичкам. На них необходимо закрепить блок-форму, на которую будет передаваться вибрация. За счет пуансона получаются блоки с гладкой поверхностью. Создание изделий осуществляется при помощи вибропресса, который вмонтирован в станок.
2. Подготовка строительных материалов. Прежде всего, необходимо подготовить помещение с хорошей вентиляцией. Кроме того, понадобится уличная площадка для сушки и последующего хранения стройматериалов. В состав блоков из керамзитобетона входит несколько компонентов. Речь идет в первую очередь о главном материале – керамзите. В роли вяжущих веществ выступают цемент (М400), мелкий песок и жидкость. Эти ингредиенты – обязательные компоненты бетонной смеси. Керамзит также должен быть мелким, поскольку такая форма материала является наиболее подходящей для подобных изделий. Чтобы осуществить производство высококачественных и прочных блоков, понадобится приобрести специальные добавки. Для большей морозостойкости в состав подмешивают омыленную смолу деревьев, а для повышения связывания – лигносульфонат. Пластичность материала поможет увеличить стиральный порошок. Необходимо добавить в цементный раствор одну ч. л. на ведро жидкости.
3. Смешивание компонентов. Бетонную смесь следует изготавливать в бетономешалке. Во время проведения работ важно соблюдать указанные пропорции. Так, цемент должен составлять одну часть, измельченный керамзит – шесть частей, песок – три части, вода – одну.. Чтобы правильно изготовить раствор, внутрь бетономешалки нужно налить жидкость, затем засыпать керамзитовый песок. После впитывания воды в состав можно добавить цементную смесь и мелкий песок. Перемешивание раствора длится примерно две минуты. Необходимо, чтобы консистенция керамзитобетона была однородной.
4. Формовка. Следующий этап производства блоков из керамзитобетона – формовка при помощи вибростенда. В углубление установки следует поместить подготовленную смесь, затем включить оборудование. Вибрация поможет ликвидировать пустоты в растворе, одновременно повысив его плотность. После этого смесь можно распределять в формы. Чтобы покрытие получилось максимально ровным, нужно убрать все излишки с поверхности. Завершив этот этап, вы можете начать сушку блоков.
5. Сушка. Этот шаг является последним в изготовлении керамзитоблоков. Закончив заливку изделий, рабочие должны оставить блоки, по меньшей мере, на сутки (лучше – на двое). Затем следует разобрать специальные формы, положить блоки на открытую площадку и укрыть изделия от осадков и попадания сора. Сушка длится примерно двадцать восемь дней. Затвердевший керамзитобетон можно применять для укладки стенок.

Вернуться к оглавлению

Укладка

Нельзя заполнять смесью отверстия внутри керамзитоблоков – блоки потеряют изоляционные характеристики.

Так как первая линия кладки является основой здания, блоки нужно распределять особенно тщательно и аккуратно. После укладки каждых двух-трех керамзитоблоков нужно проверять, насколько ровной получается кладка. Для этого вам понадобится строительный уровень. Затем следует замазать щели цементным раствором. Каждый последующий слой укладывают таким же образом. Также важно помнить, что швы не должны слишком выделяться. Вместе с тем необходимо, чтобы они надежно удерживали остальные блоки. Так, ширина швов может составлять примерно полтора сантиметра.

Специалисты отмечают, что нельзя заполнять смесью отверстия, имеющиеся внутри керамзитоблоков. Во-первых, вы израсходуете на это большое количество цемента, во-вторых, блоки потеряют изоляционные характеристики. Кроме того, стоит принимать во внимание то, как вы будете отделывать стену. Например, если планируется облицовывать керамзитоблоки кирпичами, можно не заниматься дополнительной отделкой стены. А если вы не намерены облицовывать поверхности, то сделайте «расшивку».

Вернуться к оглавлению

Хранение и транспортировка материалов

Керамзитоблоки поставляют на специальных европоддонах, защищают от неблагоприятных воздействий при помощи пленки из полиэтилена. Пакеты можно перевозить любым видом автотранспорта, согласно утвержденным правилам транспортировки грузов. Стройматериалы разгружают всеми способами, которые гарантируют сохранность изделий и не нарушают технику безопасности. На стройплощадке такие поддоны устанавливают горизонтально. Хранить блоки нужно в помещениях с низким уровнем влажности. Важно, чтобы на блоки из керамзитобетона не попадала влага. Керамзитоблоки обычно складируют на специальные поддоны. Они должны находиться под навесом, быть укрыты брезентом.

Соблюдение условий хранения и перевозки поможет сохранить качество продукции.

Строительные блоки. Технология производства блоков

Процесс производства строительных блоков на вибростанках Вибромастер можно представить в виде следующей технологической схемы:

Таким образом, производство строительных блоков включает в себя следующие технологические этапы:

Приготовление жесткой бетонной смеси из цемента, заполнителя и воды

Раствор лучше всего готовить в бетономешалке принудительного типа (т.е. со смешивающими лопастями).

Из предлагаемого нами ассортимента это модели смесителей  Вибромастер РП-200 и Вибромастер СБ-80. Бетономешалки гравитационного типа («груши») использовать можно, но получить при этом качественное смешивание не получится.
Смешивать также можно и вручную, лопатой в любой емкости. При этом для приготовления жесткой смеси потребуется значительные физические усилия. Крайне мала будет и производительность такого перемешивания.

В зависимости от использованного заполнителя (керамзит, опилки, шлак, песок) получаем соответственно раствор будущего керамзитобетона, опилкобетона, шлакобетона, пескобетона.

Цикл вибропрессования

Цикл вибропрессования, состоит из следующих этапов:

• Загрузка раствора в форму станка (производится вручную)
• Уплотнение в форме с помощью вибрации и прижима (пуансона).
  Уплотнение в форме под действием вибратора занимает обычно 20-30 секунд. Это время и качество уплотнения зависит только от вибратора. На станках «Вибромастер» мы применяем только настоящие сертифицированные вибраторы с большой возмущающей силой. Поэтому качество шлакоблоков и скорость производства гарантируется.
• Выемка блока из формы происходит сразу же после уплотнения. Блок остается либо на поддоне, либо прямо на земле (в зависимости от конструкции станка). Жесткий раствор и качественное уплотнение позволяют полученному блоку не рассыпаться и держать форму «самостоятельно» и «не поплыть» во время высыхания. Блок на поддоне можно сразу же перенести на стеллаж для дальнейшей сушки и набора прочности. Некоторые модели вибростанков «Вибромастер» предусматривают распалубку формы непосредственно на месте сушки.

В итоге получаем отформованный стеновой строительный блок. Опять же, в зависимости от состава это может быть:

• керамзитобетонный блок,
• арболитовый блок,
• шлакоблок,
• пескоблок.

Необходимый набор прочности

Набор первоначальной прочности (достаточный для складирования) происходит при естественной температуре от 36 до 96 часов (без применения специальных добавок — ускорителей твердения – ХК, релаксола и других). Это время в данном случае зависит только от свойств цемента и температуры окружающего воздуха.

При использовании указанных ускорителей твердения это время может быть уменьшено до 5-8 часов (в зависимости от дозировки ускорителя).

Очень желательно в первые дни набора прочности предохранять блоки от пересыхания. Для этого достаточно накрывать их пэ пленкой. Также можно время от времени поливать блоки водой.

Набор отпускной прочности (согласно ГОСТ — не менее 50% от расчетной окончательной) происходит при положительной температуре примерно в течение недели. После этого периода блоки уже можно продавать потребителю и использовать на стройплощадке.

Набор 100%-ой прочности протекает в течение 28 суток при положительной температуре.

Технология производства блоков в виде печатной брошюры бесплатно прилагается к любому из станков «Вибромастер». В «Технологии производства строительных блоков» (ее объем — свыше ста страниц текстовой и графической информации) приведены все возможные составы формовочной смеси (в т.ч. и бесцементные, на основе природных вяжущих веществ — извести, гипса, магнезии и их смесей) для изготовления шлакоблоков, керамзитобетонных блоков, арболитовых блоков, пескоблоков, саманных камней из грунтобетона, а также для всех других видов блоков. Используя приведенные в технологии методики, Вы также сможете самостоятельно рассчитать составы смесей с использованием имеющихся в Вашем распоряжении местных заполнителей. Фактически — это целый справочник по всем основным вопросам производства строительных блоков. Отдельно от оборудования он не предоставляется и не продается.

Помимо технологии производства к установкам прилагается подробная инструкция по работе с ними. Для работы на установках не требуется специального обучения и каких-то особенных навыков работы. Будет достаточно внимательно ознакомиться с технологией производства и инструкцией.

Вы также можете посмотреть следующие разделы

1. Cтроительные блоки
2. Исходные компоненты
3. Конструкция станков
4. Сертификация
5. О нашей марке «Вибромастер»
6. Полезные статьи
7. ГОСТы и СНиПы
8. Термоблок

Оборудование для производства блоков цена прейскурант на 2020

Сегодня мы постараемся ознакомиться с уникальным оборудованием. Покупая станок нужно окончательно определить финансовые возможности. После определения финансов можно будет перейти к выбору автоматизации и т.д станка.Оборудование для производства блоков цена выгодный вклад в бизнес-проект!

 

 

Оборудование для производства блоков своими руками 

---

Станок для производства шлакоблоков своими руками, может собрать любой строитель, даже самый не опытный. Главный нюанс за которым нужно следить это мощность вибронажима. Не наилучшие последствиям, изделия которые выйдут из формовки будут крошиться в руках. Таким образом прочность изделия будет не долгосрочной.

 

 

Станок для изготовления блоков в домашних условиях

---

Станок для изготовления блоков в домашних условиях всегда имеет спрос у дачников. С таким станком удобно построить кухню и гараж. Преимущество такого станка то что он компактный и практичный в управлении, станок для производства шлакоблока после использования с лёгкостью можно помыть и убрать до следующего использования.

 

 

Станок для производства керамзитобетонных блоков цена

---

Станок для производства керамзитобетонных блоков цена, очень часто задаваемый вопрос от потребителей. Ответ на этот вопрос ищут в поисковиках так как цены меняются постоянно, например это знают все что, самые дорогие станки продаются в Германии. Станок для производства шлакоблока из Турции по сравнению с Германией намного дешевле и качество практически одинаковое.

 

 

Станок для производства блоков чертеж

---

Станок для производства блоков чертеж можно найти в интернете или же связаться с инженерной компанией. Эффективнее конечно же купить у инженеров, но в последнее время в интернете много полезной информации и различных чертежей.

 

 

 

Станок для производства блоков б у

---

Станок для производства блоков б у имеет популярность среди частных застройщиков. В основном цены на б/у падают значительно низко, но например продавая немецкие станки цена почти не падает.

 

 

 Вибропресс цена и станок для производства шлакоблоков

---

В это время практически во всем мире производство бетонных блоков так важно, особенно для промышленного рынка. Основной причиной этой популярности, этот специальный материал является одним из наиболее важных бетонных продуктов, которые используются для конструкций, зданий и других типов строительных предметов.

А для того, чтобы производить качественные бетонные блоки, необходимо купить качественно спроектированные бетонные блоки. Ниже вы можете ознакомиться с информацией о цене и деталях машины для производства бетонных блоков.

 

 

Преимущества вибропрессов по производству стеновых блоков

---

Для того чтобы производить бетонные блоки, тротуарной плитки, бордюров или другие, вам необходимо использовать различное сырье, такое как песок, цемент, щебень, опилки, керамзит, добавки и другие. Используя эти сырьевые материалы и после их смешивания, вы можете проверить некоторые преимущества вибропресс для производства блоков:

Эти вибропрессы используют специальные вибрационные системы, что позволяет производить высококачественные и прочные бетонные изделия.

Почти все машины для производства стеновых блоков имеют высокие стандарты качества, которые они могут использовать в течение длительного времени без каких-либо технических или механических проблем.

Машины могут быть установлены где угодно, достаточно просто сделать бетон для земли.

Вибропресс и основная система вибрации делают блоки более прочными и более устойчивыми к растрескиванию.

 

 

Используя новейшие технологии, можно изготавливать бетонные изделия ожидаемой формы и формы за короткое время.

Даже если у вас нет производства, покупка станки для производства шлакоблоков позволит вам начать собственный бизнес, потому что с его помощью вы можете производить большое количество строительных материалов, которые всегда востребованы на рынке.

Нет необходимости строить специальное здание для вибропресса, если у вас есть собственное производство. Этот механизм можно использовать даже в гараже; его размеры позволяют это довольно хорошо.

 

Некоторые технические характеристики вибропрессов :

---

• У вибропресса есть один бункер и может производить другие различные бетонные изделия как стеновой блок, тротуарная плитка, бордюр, теплоблок и т.д высотой от 5 см. до 25 см.

• Низкое энергопотребление, машина требует низкой энергии для работы.

• Машина может работать целыми днями 24 часа без каких-либо тормозов и деформаций.

• Вибропресс изготавливается по высоким стандартам качества.

• Всего 2 года гарантии на машину и другое оборудование.

• Машина может быть куплена как мини или полный завод.

• Возможность опционально добавлять и убирать количество оборудованияпо вашему усмотрению.

• Мы используем высококачественные листовые материалы и электрические блоки для вибропресса

• Мы можем предоставить все необходимые запчасти для машины, когда они вам нужны, и вы можете легко найти эти запчасти на своей земле.

• Можно отправить технический чертеж для каждой машины, которую вы планируете купить, и с этими чертежами легко подготовить свой собственный участок для установки машины.

• Детали кампании, включая информацию о ценах, также вы можете проверить на наших сайтах

 

 

 

Станок для изготовления блоков

---

На промышленном рынке особенно в строительстве, спрос на различные строительные материалы растет. Из-за потребностей в строительных материалах, таких как шлакоблоков, брусчатки, бордюры и другие.

 

Название станка	Автоматизация	Бункеры	Стоимость
PRS 400	Полуавтоматический	Одной бункер	48.900 USD
PRS 602	Полуавтоматический	Двойной бункер	59.800 USD
PRS 802	Автоматический	Двойной бункер	78.950 USD
PRS 1002	Автоматический	Двойной бункер	164.724 USD

 

Станок для изготовления блоков, в настоящее время используются для производства в промышленных масштабах различных бетонных изделий. Фактически, эти вибропрессы для производства бетонных блоков имеют возможность производить шлакоблоков, брусчатки, бордюры и другие виды бетонных изделий, для того, чтобы производить различные бетонные блоки, достаточно просто поменять пресс форму на машине. Производство бетонных изделий с помощью вибропрессы является самым современным методом, который используется практически во всем мире.

 

Вибропрессы купить

---

Кроме этих машин, мы производим различные виды пресс-форм для станков. С нашими машинами для производства стеновых блоков вы можете производить высококачественные бетонные изделия, наши формы формируют различные изделия, которые используются для создания самых впечатляющих зданий и пешеходных дорожек.

 

 

Станок для производства блоков является одним из самых популярных машин в строительной отрасли. Потому что эти машины подходят для быстрого производства, и блоки могут быть изготовлены без каких-либо деформаций и трещин. в зависимости от качества вашей машины эти блоки могут быть довольно легко изготовлены.

 

Заключение

---

Если вы решили приобрести вибропресс для производства долговечных блоков в нашей компании советуем вам связаться с нашим отделом продаж и получить необходимую информацию у наших консультантов по номеру +90 549 325 66 62 или вы можете написать нам ваши жалобы, советы, и оформить заказ Адрес электронной почты защищен от спам-ботов. Для просмотра адреса в вашем браузере должен быть включен Javascript.

Желаем удачного дня и процветания в бизнесе! Если вы думаете купить такой удобный выбор для производства это называется вибропресс,свяжитесь с нами срочно.

Технология производства газоблоков (ТМ «Евроблок»)

1. тонкий блок; 2. стеновый блок; 3. штукатурка; 4. перекрытия; 5. перемычка; 6. клеевая смесь; 7. арм. защита.

Система EuroBlock-Comfort – это комплекс решений, обеспечивающих максимально быстрое возведение конструкции различного типа из материалов высочайшего качества с применением технологий европейского уровня.

Экологичность и безопасность

Автоклавный ячеистый бетон EuroBlock, производится из экологически чистых сырьевых материалов: песка, воды, цемента, извести и алюминиевой пудры. Использование современных энергосберегающих технологий, позволяет получить из 1 м³ сырья, до 5 м³ высококачественной продукции. Вся продукция EuroBlock, соответствует государственным санитарно-эпидемиологическим требованиям и нормативам.

Прочность и долговечность

Класс плотности	Класс прочности на сжатие в кг/м3
D400	2,5
D500	3,5
D600	3,5

Высокие показатели прочности на сжатие продукции EuroBlock позволяют возводить несущие стены до 3-х этажей, а также применять газобетонные блоки в качестве наполнителя и утеплителя стен. Газобетон EuroBlock имеет неограниченный срок службы: не стареет, не гниет и не горит.

Микроклимат и комфорт

Благодаря своей пористой структуре, EuroBlock способен поглощать влагу при повышенной влажности помещения и отдавать ее при пониженной. Таким образом, стены из EuroBlock могут «дышать», регулируя влажность в помещении и создавая уникальный микроклимат.
Микроклимат помещения, стены которого изготовлены из газобетона EuroBlock, близок к микроклимату деревянного дома. В зимнее время, в доме поддерживается тепло, а в летние жаркие дни – прохлада.

Энергоэффективность

Класс плотности	Коэффициент теплопроводности в сухом сост. Вт/мoC
D400	0,12
D500	0,14
D600	0,14

Теплопроводность EuroBlock одинаково низкая в любом направлении, что позволяет обеспечить снижение расходов на отопление или кондиционирование помещения. Низкая теплопроводность и высокое сопротивление теплопередаче позволяют данному материалу хранить тепло вашего дома. Стена из EuroBlock толщиной 400 мм не требует дополнительного утепления и соответствует всем современным требованиям по теплоизоляции.

Огнестойкость и безопасность

Толщина стены, мм	Предел огнестойкости в мин.
100	240(REI)
200-400	180(REI)

Газобетон EuroBlock относится к классу негорючих материалов (ГОСТ 30244-94) и может использоваться для теплоизоляции при температуре изолируемой поверхности до +400 °С. При нагревании или пожаре EuroBlock не выделяет продуктов сгорания и газов.

Морозостойкость
Миллионы закрытых пор в газобетоне EuroBlock позволяют обеспечить ему высокую морозостойкость. Превращаясь в лед, вода увеличивается в объеме, тем самым влияет на деформацию некоторых строительных материалов.
Однако EuroBlock позволяет сохранить свои свойства и структуру без угрозы разрыва материала. Морозостойкость EuroBlock превосходит морозостойкость любого силикатного кирпича. Марка по морозостойкости EuroBlock соответствует 50 циклам.

Звукоизоляция

Структура газобетона EuroBlock позволяет иметь лучший индекс звукоизоляции по отношению к таким материалам, как дерево, кирпич, бетон, а также гипсовые панели. Звукоизоляционные характеристики EuroBlock зависят от плотности материала и вида кладки: на клей или раствор. Стены из EuroBlock способны создавать нужный эффект тишины вашего дома.

Размерная точность и экономичность

Широкий размерный ряд и легкий вес EuroBlock позволяют увеличить темп строительства до 10 раз по сравнению с другими стеновыми материалами (1 блок = 25 кирпичам). Минимальные отклонения геометрических размеров (не более ± 1,0 мм) позволяет применять тонкослойный клеевой раствор и снижать к минимуму количество мостиков холода.

Сертификаты

• Гигиенический сертификат (заключение)
• Гигиенический сертификат (протокол)
• Пожарный сертификат
• Протокол испытаний Д400 15,01,16
• Протокол испытаний Д500 В2,5 15,01,16
• Протокол испытаний Д500 В3 15,01,16
• Протокол испытаний Д500 В3,5 15,01,16
• Протокол испытаний Д600 15,01,16
• Сертификат соответствия 15,01,16

Технология производства газобетонных блоков | Полезная информация о газобетоне завода ДСК Грас

В 60-х годах прошлого века, когда развивалось производство автоклавных бетонов, существовали разные способы их изготовления. Одни из них подразумевали использование цементных, другие — известковых, третьи — смешанных вяжущих составов. В те годы был распространён термин «газосиликатный бетон», который применяется и в наши дни — но уже ошибочно: силикатные ячеистые бетоны ушли в прошлое как класс. Промышленность XXI века не выпускает чистых газосиликатов — сегодня распространены более долговечные бетоны на цементном и смешанном вяжущем составе. Поэтому те, кто в наши дни говорят «газосиликат», в большинстве случаев имеют в виду автоклавный ячеистый газобетон.

За последние 15 лет среднегодовой ввод жилья в России вырос в 2,5 раза. Выпуск автоклавного газобетона за этот же период увеличилось в 12 раз. Он стал самым массовым материалом для возведения стен, применяемым в строительстве.

В последние годы растёт популярность газобетонных блоков — в частности, марок низких плотностей, например, D350. Стоит отметить, что сегодня в России ежегодно выпускается более 1,5 млн м3 блоков низких плотностей. Всё чаще звучит вопрос: как производится этот материал? Развёрнутый ответ на него — в этой статье.

Подготовка сырья

Для изготовления блоков из ячеистого бетона используется смесь цемента, гипса, песка, извести и воды. В неё в небольших объёмах добавляется алюминиевая паста. За точное дозирование всех компонентов отвечает автоматизированная установка.

Формование

Из миксера сырьё поступает в формы большого объёма. Здесь смесь находится несколько часов при температуре, составляющей приблизительно 50º С. Идёт реакция, и массив поднимается, напоминая дрожжевое тесто. Возникает огромное количество ячеек (пор), которые и дают стройматериалу его название. После того, как массив приобрёл требуемый объём, нужно еще некоторое время, чтобы он предварительно отвердел. Далее он кантуется на 90º и в вертикальном положении помещается на поддон для автоклава. Здесь массив остаётся в ходе резки, обработки в автоклаве и разделения.

По окончании процесса смесь подаётся на участок резки.

Резка на блоки

На очередной стадии массив, сохраняя вертикальное положение, движется по участку резки. Здесь с применением ножей и струн он режется по заранее заданным размерам.

Интересный факт

Отходы материала, образующиеся при резке, вновь поступают в производство. Технологический процесс выпуска ячеистого бетона, таким образом, становится безотходным.

Обработка в автоклаве

Нарезанные блоки помещаются в автоклав — камеру с температурой 180-190ºС, давлением около 12 бар и насыщенным паром. Здесь будущий стройматериал выдерживается в течение 12 часов. За это время в блоках формируется кристаллическая структура, выгодно отличающая автоклавный газобетон от других материалов и придающая ему достойные практические свойства.

После обработки в автоклаве готовый стройматериал с применением крана-делителя выкладывается для остывания.

Упаковывание

На последнем этапе блоки из ячеистого бетона — например, марки D300 — аккуратно запаковываются в перфорированную термоусадочную пленку с помощью автоматического оборудования.

Упакованные газобетонные блоки транспортируются на склад с помощью вилочных погрузчиков. С этого момента они готовы к реализации.

Отличительные особенности применяемого оборудования

Для производства автоклавного ячеистого газобетона на нашем заводе применяется оборудование марки HESS AAC Systems B.V., отвечающее самым строгим международным стандартам.

Система подачи сыпучих материалов. В ней используется запатентованная технология Lahti Precision, реализованная только в линиях HESS, в основе которой — псевдоожижение (флюидизация) материалов. Система разгружает силоса и дозирует подачу сыпучих материалов в псевдоожиженном состоянии, создаваемом с помощью воздуха. Шнеки и другие механические части не используются, поэтому нет необходимости чистить и заменять детали. Самое важное — то, что система позволяет дозировать сыпучие материалы с точность до 100 грамм. Это даёт возможность максимально точно и гибко адаптировать рецептуру.

Устройство кантования массива. Массив перед резкой кантуется в форме в вертикальное положение, после чего корпус формы удаляется. Массив не подвергается механическому захвату манипулятором, что положительно влияет на качество конечного продукта. Предотвращается появление трещин, исключается деформация массива, сохраняются прочностные и геометрические характеристики блоков.

Устройство вертикальной, предварительной и окончательной боковой резки. Обрезает материал по трём измерениям, позволяет регулировать толщину снимаемого слоя или выравнивать поверхность массива после предварительной резки. Линия оснащена системой, следящей за обрывом струн. Обрезки массива отбрасываются в шлам-канал, промываемый водой. Отсюда они поступают в ёмкость с размалывающим устройством и мешалкой, расположенную под линией резки. Из ёмкости шлам транспортируется в шламбассейн для дальнейшего использования. Такое решение даёт экономию сырья и служит частью концепции «Безотходное производство».

Система разделения массива. В ней реализована уникальная технология разделения «зелёного» массива, позволяющая расслаивать его непосредственно после резки — до автоклавирования. Массив подается в автоклав разделённым на слои. Благодаря этому пропаривание выполняется максимально равномерно и качественно, и газобетон приобретает предельно возможную прочность. В отличие от традиционных технологий, подразумевающих резку вертикально стоящего массива и разделение «белого» продукта, слипания слоёв при пропаривании не происходит. Поэтому не требуется и дополнительного разделения блоков после автоклавирования. Благодаря этому сохраняется привлекательный вид блоков, исключается появление сколов, отверстий и трещин, обеспечивается идеальная геометрия конечного продукта.

Производство бетонных блоков: технология, оборудование, материалы

Производство бетонных блоков как массового строительного материала даже при современных объемах выпуска не в состоянии покрыть все потребности рынка. Стеновой блок, пустотелый, блок для внутренних перегородок и облегченный вид материала выпускается не только на промышленном оборудовании, но и даже на самодельных станках. Привлекательность этого вида бизнеса настолько велика, что многие выбирают именно его для начала деятельности, ведь для первого шага достаточно ровной площадки и формы для заливки бетона.

Технология производства

Для отливки стандартных бетонных блоков из песчано-бетонной смеси чаще всего применяется самая примитивная технология, не требующая при этом значительных капиталовложений и сложного оборудования. Технология производства бетонных блоков основывается на принципе равномерного застывания бетонной смеси в естественных условиях при нормальной температуре воздуха.

Моделью, иллюстрирующей процесс приготовления и застывания бетонного раствора, будет описание процесса заливки формы фундамента или монолитной плиты:

• Подготовка формы;
• Приготовление бетонного раствора;
• Заливка раствора в форму;
• Уплотнение раствора;
• Усадка смеси;
• Снятие опалубки;
• Окончательное высыхание смеси и набор рабочей твердости бетона.

В принципе такая схема вполне подходит для заливки большого объема бетона, но для бетонного блока для возведения стен она подходит лишь частично. Дело в том, что для формирования правильного прямоугольника с четкими гранями сторон, и гладкой поверхностью наружных граней необходимо применение бетонного раствора с минимальным содержанием воды. Таким образом, получается рассыпчатый бетон, который при попадании в форму и последующем уплотнением при помощи вибрации и давления пресса сбивается в плотную массу, способную держать форму.

Использование бетона с большим содержанием воды наоборот влечет за собой не формирование жесткой формы, а выдавливание из массы влаги, которая не способна выдерживать приданную ей жесткость, она попросту плывет.

При приготовлении раствора соблюдается очередность добавления компонентов — наполнитель, цемент, вода, пластификатор.

Технология изготовления предусматривает оптимизацию процесса производства за свет использования оборудования для производства бетонных блоков в виде вибростанка или виброплиты. В первом случае сформованный элемент остается сохнуть на площадке после снятия формы вибростанка, во втором случае силиконовая форма остается на элементе до окончания процесса высыхания.

При помощи вибропресса формируются:

• Блок стеновой цельный;
• Блок стеновой с пустотами усиленный;
• Блок стеновой пустотелый облегченный;
• Половинчатый блок или полублок;

При использовании вибростола и силиконовых форм изготавливаются:

• Облицовочный блок;
• Блок имитирующий камень;
• Декоративную плитку или элементы для оформления фасада, дорожек, заборов.

Однако сам технологический процесс не будет завершенным без последней стадии, в которой остатки влаги испаряются из бетона, и он постепенно начинает набирать свою прочность. Высыхание играет одну из важных ролей, ведь кроме испарения влаги одновременно происходит и второй не менее важный процесс — поэтапное затвердение цемента.

Для производства в нормальных условиях, высыхание происходит при нормальной температуре с минимальной суточной амплитудой колебания, а для экстремальных условий, например, для температуры ниже +5 градусов Цельсия нужно применять синтетические добавки и присадки для бетона в условиях низких температур.

Для контроля качества и определения готовности блоков к транспортировке и применению в строительстве используют стандартную шкалу набора прочности бетона — 3,5,7 суток форму можно поднимать и переносить, на 9-11 сутки складывать в штабели, на 28 сутки использовать в постройке.

Необходимые материалы

Для строительного материала прочность всегда была одним из наиболее значимых качеств. Но использование только цемента и песка сделает производство бетонных блоков нерентабельным, блоки получаются дорогими.

Выходом из такой ситуации выступает использование в качестве основных материалов для изготовления еще и дополнительных видов сырья как наполнителя. Такие наполнители дают возможность получить продукцию, обладающую дополнительными качествами — легкостью и уменьшенной теплопроводностью.

Для приготовления бетонного раствора используются:

• Цемент марки 400 или 500;
• Натуральный наполнитель;
• Пластификаторы;
• Вода.

Цемент предпочтительнее именно марок 500 и 400, это не только самый популярный, но и наиболее приемлемый для приготовления рецептуры раствора материал. Все рецептуры, рекомендуемые для приготовления бетона основаны на пропорциях именно цемента этой группы.

В качестве наполнителя используется:

• Речной или карьерный песок;
• Щебень гранитный мелкой и средней фракции;
• Гранитный отсев;
• Граншлак;
• Опилки и стружка;
• Керамзит;
• Продукты переработки бетонных изделий и кирпичный бой;
• Химические наполнители, используемые для изготовления утеплителей;
• Доменный шлак.

Приготовление бетонной смеси требует правильной дозировки цемента и пропорций наполнителя. Для качественного бетона стеновых элементов несущих стен берется пропорции:

• Цемент — 1 мерная часть;
• Наполнитель — 7-9 мерных частей;
• Вода — 1\2 мерной части цемента;

Пластификатор, при нормальных температурных условиях, когда температура воздуха стабильно выше +15 градусов не применяется. При понижении температуры, при сушке в неотапливаемых помещениях или на улице добавление пластификатора желательно, но если температура не опустилась ниже +5 его можно и не применять. При температуре ниже +5 такой пластификатор применять обязательно.

Для получения бетона применение пластификатора должно быть максимально точным и дозированным. Большинство производителей добавок рекомендуют делать добавку из расчета 5 грамм на один условный объем формы блока.

Промышленное оборудование

Минимальным набором оборудования для производства бетонных блоков в домашних условиях является наличие формы и пресса. Для приготовления бетона подойдет строительное корыто, а для дозирования ингредиентов и перемешивания смеси подойдет совковая лопата. Правда, этого набора хватит на 20-40 отлитых блоков за смену, производство такими темпами обеспечит строительство дома или добротного гаража только через 6-8 месяцев.

Интенсифицировать производство можно при помощи использования средств малой механизации — электрический вибропресс на 1 форму и бетономешалка на 120-140 литров обеспечит повышение производительности в разы! Правда, здесь придется искать и большую площадку чтобы оборудование для изготовления бетонных блоков можно было использовать на полную.

Для начала успешного бизнеса в производстве строительных материалов нужно не только изготавливать большие объемы продукции, но и предлагать потребителю ассортимент, отличающийся от ассортимента конкурентов. Для этого нужно наладить выпуск материалов для несущих стен, простенков и перегородок, блоков нестандартной формы. Изготавливать такой ассортимент, можно только использовав промышленные образцы оборудования для производства бетонных блоков. В состав установки обычно входит емкость для приготовления раствора, вибропресс и пульт управления. Сама установка делается мобильной, так, чтобы после изготовления одной партии форм она могла переместиться на другое место, чтобы блоки начали сохнуть.

Для мини-завода, применяется оборудование с большей степенью автоматизации и сокращением доли ручного труда. Для линии по производству бетонных блоков необходим миксер для приготовления раствора, формовочные емкости и отдельное помещение с климатическим оборудованием для ускорения процесса сушки. Производительность линии, кроме того потребует еще и линию для упаковки и склад для хранения продукции, готовой к отправке потребителю.

Планируя изготавливать блоки из ячеистого бетона производство нужно дополнить автоклавом, для сушки материала под давлением. Линия в таком случае позволит производить ячеистый бетон специфической формы и назначения, поставляя заказчику готовый комплект блоков для возведения дома или гаража.

Оборудование для самостоятельного изготовления

Самостоятельно изготовить оборудование для приготовления раствора и формовки пустотелого стенового блока в домашних условиях несложно. Достаточно иметь навыки работы со сварочным аппаратом и болгаркой, уметь правильно рассчитать и разрезать металл.

Форма для блока представляет собой правильный прямоугольник с размерами:

• Высота 200 мм;
• Ширина 200 мм;
• Длина 400 мм.

Форма сваривается из листа железа толщиной 4-5 мм. И усиливается снаружи каркасом из уголка или профильной трубы. Для вибропресса для производства бетонных пустотелых блоков лучше использовать сменные элементы для формирования внутренних пустот:

• для несущих конструкций круглые диаметром 100мм;
• для внутренних простенков многопрофильные элементы из квадратной трубы;
• для простенков и полублоков прямоугольные элементы из нескольких профильных труб, сваренных в один элемент.

В качестве вибратора используется стандартный электродвигатель с установленным на вал эксцентриком.

Собранный своими руками вибропрес имеющий привод от электродвигателя обязательно должен быть безопасным от поражения электрическим током — двигатель должен крепиться к корпусу через резиновую прокладку, рукоятки должны иметь резиновые защитные элементы, а используемый кабель двойную изоляцию токопроводящих жил.

Завод производства газобетона. Производство газобетонных блоков

Производство газобетона Thermocube®:

В 2007 году на Костромском заводе строительных материалов запущена в эксплуатацию технологическая линия по выпуску стеновых блоков созданная совместно с германской фирмой «MASA-HENKE».

Данное оборудование позволяет выпускать продукт, отвечающий всем требованиям современного строительного рынка, и, обеспечивающий соответствие всем ГОСТам, санитарно-гигиеническим и экологическим нормам. 

1 . Участок помола песка и извести.

Производственный участок помола песка и извести. Мельница мокрого помола песка. Вначале песок просеивается –отделяются крупные фракции. Затем в специальной мельнице песок совместно с водой размалывается с помощью мелющих тел. Затем эта смесь(шлам) с помощью насосов поступает в шлам бассейны.

2. Шлам-бассейны первичного и вторичного шлама, промежуточные силоса цемента, извести, гипса.
 
Точное дозирование осуществляется шнековыми транспортерами и управлением системы подачи компонентов с помощью компьютера, далее точно отмеренные компоненты – известь, цемент, газообразователь, первичный и вторичный шлам поступают в смеситель ячеисто-бетонной смеси. Погрешность при дозировке не более одной десятой процента.

3. Литейное устройство.
  

Из смесителя ячеисто-бетонная смесь выливается при помощи специального литейного устройства в расположенную ниже форму.

4.Зона ферментации.

  

Залитые формы транспортируются в зону ферментации, где в еще сырых массивах формируются миллионы маленьких воздушных пор — (на техническом языке происходит порообразование и поднятие смеси) из за чего бетон и носит название ячеистого. Именно благодаря этим порам, он сохраняет тепло в доме словно термос. За счёт твердения извести и цемента происходит первоначальный набор прочности массива, необходимый для его разрезки на мелкие блоки.

5. Кран для перегрузки форм.

  

Бережная транспортировка еще не отвердевшей ячеисто-бетонной смеси окончательно производится с помощью крана -транспортировщика управляемого компьютером.
  

6. Постановка массива на тележку линии распиловки.

  

Замок формы открывается, и корпус формы отделяется от массива на днище.

7. Операторские зоны.

  

Транспортерами, кранами, линией распиловки в цехе управляют молодые люди и девушки – большинство операторов имеют высшее образование. Квалифицированный персонал привлекают высокие стабильные заработки и нормированный рабочий день – все работающие на Костромском заводе строительных материалов имеют уверенность в завтрашнем дне.

8. Окончательная распиловка.

  

Режутся блоки при помощи струн, совершающих возвратное поступательное движение. Получается идеальная геометрия.

9. Автоклавы.

  

Окончательный набор прочности газобетона происходит в автоклавах в среде насыщенного пара под давлением 12 атмосфер и температуре 190-200 градусов.

10. Линия деления.

  

Блоки поступают на делитель, где происходит их отделение друг от друга.

11. Подача массива к манипулятору пакетировщика.

  

Манипулятор пакетировщика формирует пачки блоков на поддоне и транспортирует их на упаковку.

12. Упаковка изделий.

  

Упаковка изделий. В конце производственного цикла происходит автоматическая упаковка изделий. Это позволяет избежать повреждений блоков.

13. Погрузка автопогрузчиком.

 

Погрузка на внутреннем и внешнем складах происходит с помощью автопогрузчика.

14. Склады готовой продукции.

 

Блоки хранятся на внутренних и наружных складах. Наружные склады используются для погрузки в машины. 

Процесс производства бетонных блоков — BESS

Бетонный блок

Бетонный блок — это бетонный блок. Для повышения качества блоков необходимо приложить вибрацию и усилие, чтобы раствор получился максимально сжатым. Бетонный блок — это общее название, которое включает в себя разные типы блоков. Ниже вы можете увидеть несколько примеров бетонных блоков.

• Пустотные бетонные блоки различных форм и размеров.
• Полнобетонные блоки различных форм и размеров.
• Тумбы разных форм и размеров.
• Брусчатка разной формы, размера и цвета.
• Газобетонные блоки (также называемые газонными камнями).
• Бетонные желоба, также известные как водосточные желоба.
• Лего бетонные блоки
• Пенобетонные блоки
• пустотелые перекрытия

Во всех пунктах вы можете увидеть бетон, но вы можете спросить, что это за бетон. Бетон формируется из заполнителей, воды и портландцемента, который обычно находится в форме порошка.Существуют разные стандарты соотношения трех компонентов в смеси. Также доступны добавки для придания бетону дополнительных свойств.

Обратите внимание, что есть разница между добавкой и добавкой. Добавки добавляются в цемент во время производства, чтобы получить новые свойства для цемента, но добавки добавляются в бетон во время смешивания, чтобы получить новые свойства.

В зависимости от страны вы также можете использовать различные заполнители, наиболее распространенными заполнителями являются известняк, ракушечник, мел или мергель в сочетании со сланцем, глиной, сланцем, доменным шлаком, кварцевым песком и железной рудой.Вы можете узнать больше об этой теме в Concrete Network. Также подробнее о пустотных бетонных блоках вы можете прочитать в нашей статье «что такое пустотелый бетонный блок вообще и подробно».

---

Процесс производства бетонных блоков состоит из различных этапов в зависимости от системы, в которой вы их производите. Процесс производства бетонных блоков может быть ручным, полуавтоматическим, автоматическим и полностью автоматическим в зависимости от вашего спроса, страны и бюджета. Ниже вы можете прочитать о них.

1. Процесс изготовления бетонных блоков вручную:

Ручной метод — самый простой и дешевый способ. Все, что вам нужно, это формочки. Бетон смешивается вручную, а затем заливается в формы для бетонных блоков. Обычно при ручном методе нет вибрации и высокого давления, поэтому качество бетонных блоков низкое.

Поскольку раствор смешивается вручную, вы не можете достичь определенного соотношения, и каждый раз оно будет другим, что будет влиять на качество конечного продукта.Ручной метод также слишком медленный, поскольку все дела выполняются вручную. Этот метод больше не предлагается, так как он не имеет преимуществ и не является промышленным.

2. Полуавтоматический процесс изготовления бетонных блоков:

В полуавтоматическом процессе производства бетонных блоков вам понадобится машина, которая производит блоки. Эта машина называется машиной для производства бетонных блоков, в ней установлены формы, и она производит бетонные блоки, используя давление и вибрацию в формах.Преимущества полуавтоматического процесса производства бетонных блоков заключаются в том, что качество конечного продукта выше, чем при ручном изготовлении, поскольку оно производится с использованием гидравлического давления и вибрации.

Недостатком этого метода является то, что процесс смешивания по-прежнему выполняется вручную, и соотношение бетона каждый раз будет различным. Кроме того, поддоны из машины доставляются ручными тележками, и для обработки производства требуется 3 рабочих, поэтому вам потребуется больше рабочих по сравнению с другими методами производства.

Если у вас ограниченный бюджет и вы живете в стране с низкой стоимостью рабочей силы и дешевой землей, этот вариант — лучший вариант для вашего бизнеса.

3. Автоматический процесс изготовления бетонных блоков:

Автоматический метод изготовления бетонных блоков — самый популярный вариант по данным нашего отдела продаж. Приготовление раствора в этом методе выполняется автоматически, поэтому качество раствора со временем будет неизменным, поскольку точное соотношение используется все время.Производственный процесс также осуществляется роботами, и вместо трех ручных тележек для обработки продукции используется один вилочный погрузчик. Цемент также хранится в цементном бункере и автоматически добавляется в смеситель. Таким образом вы можете сократить количество рабочих на вашем предприятии. Учтите, что в этом методе машиной управляет оператор.

4. Полностью автоматический процесс изготовления бетонных блоков:

Разница между автоматическим и полностью автоматическим методами заключается в том, что в автоматическом методе вам нужен оператор для управления машиной, но в полностью автоматической машине для бетонных блоков машина работает автоматически.Эта конструкция подходит для развитых стран, где стоимость рабочей силы высока, а земля также стоит дорого.

Машина для производства бетонных блоков

---

Эти машины также называются блокировочными кирпичными машинами. На рынке доступны различные типы машин для производства бетонных блоков. Некоторые из них мобильные, а некоторые стационарные. Также существуют разные уровни автоматизации для машин.

Эта статья посвящена процессу производства бетонных блоков, поэтому детали машины здесь не обсуждаются.Если вам интересно узнать больше о машинах для производства бетонных блоков, вы можете прочитать «Машина для производства бетонных блоков: описание и цена» или «Цена и детали машины для производства кирпича».

Учтите, что выбирать машину, подходящую для вашего завода, совсем неразумно, выбирать самую дешевую машину. Чтобы выбрать лучшую машину, необходимо учитывать техническую информацию, такую ​​как размер поддона, гидравлическое давление, потребляемая мощность и сила вибрации. Bess предлагает вам высококачественные машины для производства бетонных блоков с разной производительностью и степенью автоматизации.Ниже вы можете увидеть процесс производства бетонных блоков на нашем полуавтомате. Вы можете получить доступ к большему количеству видео через наши каналы YouTube VESS machine EN и BESS machine EN.