Керамзитобетонные блоки своими руками

Содержание

• Преимущества и недостатки керамзитобетонных блоков
• Состав смеси для создания керамзитобетона
• Оборудование для создания керамзитобетона
• Процесс производства керамзитобетона
• Как сделать станок для керамзитобетона

Керамзитобетонные блоки создаются из разновидности «легкого» бетона. Такие изделия становятся все популярнее и приходят на смену шлакоблокам. Разница между двумя указанными материалами лишь в том, что в качестве заполнителя выступает не доменный шлак, а керамзит. Благодаря замене наполнителя технические характеристики материала заметно улучшились. При этом он стал более экологичным. Стоит отметить, что при желании можно изготовить керамзитобетонные блоки своими руками.

Преимущества и недостатки керамзитобетонных блоков

К плюсам блоков из керамзитобетона можно отнести:

1. Хорошие теплоизоляционные характеристики. Описываемый материал хорошо держит тепло, поэтому его часто используют жители скандинавских стран.
2. Прочность. Из керамзитоблоков можно создавать трехэтажные строения, не беспокоясь о том, что материал не выдержит нагрузку.
3. Долговечность. Строение из описываемого материала может использоваться несколько десятков лет.
4. Низкий уровень водопоглощения. Это означает, что материал не впитывает влагу, поэтому не разрушается при минусовой температуре.
5. Экологичность. При нагревании не происходит появление вредных испарений.
6. Удельный вес описываемого материала примерно в 2,5 раза меньше, чем у кирпича. Благодаря этому можно сэкономить на создании менее массивного фундамента.
7. Скорость создания строения. Также стоит отметить и простоту выполнения строительных работ.
8. Шумоизоляция. Благодаря структуре материала звук не проникает через стены, поэтому можно не тратить дополнительные средства на создание звукоизоляционного барьера, если дом располагается на небольшом расстоянии от автомагистрали или железной дороги.
9. Устойчивость к воздействию огня. Описываемый материал не возгорается и не способствует распространению пламени.
10. Способность материала противостоять грибку и плесени.

Но стоит отметить, что описываемый материал не лишен недостатков. Так как он является пористым, механические характеристики материала снижены, если сравнивать его с тяжелым бетоном.

При этом к минусам можно отнести еще и непривлекательный внешний вид. Из-за этого владельцу дома приходится тратить дополнительные средства на отделочные материалы. Но стоит отметить, что некоторые владельцы строений оставляют керамзитобетонные стены без отделки.

Важно помнить о том, что при постройке тяжелых строений нужно тщательно рассчитывать нагрузку на стены, чтобы материал не испытывал чрезмерную нагрузку. Также стоит отметить, что стены из описываемого материала «дышат» хуже, чем кирпичные. Еще одним недостатком является образование мостиков холода. Но данный минус можно решить на этапе создания дома при помощи специальных планок.

Состав смеси для создания керамзитобетона

В состав керамзитобетонных блоков входят следующие компоненты:

• керамзит, который является основной составляющей материала;
• цемент, являющийся связывающим компонентом;
• песок;
• вода.

Стоит отметить, что при создании керамзитобетона своими руками нужно выбирать песок мелкого отсева, так как он оптимален для описываемых изделий. Также при создании описываемых изделий используются дополнительные добавки, которые способствуют созданию более качественного материала. Чтобы увеличить морозостойкость керамзитобетонных блоков используется омыленная древесная смола. Для увеличения пластичности бетона многие добавляют стиральный порошок. На одно ведро раствора обычно хватает чайной ложки порошка.

Оборудование для создания керамзитобетона

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков можно разделить на основании таких параметров, как производительность и степень автоматизации:

1. Ручной станок. Такие изделия, для изготовления блоков, часто выбираются людьми, которые организуют производство блоков в домашних условиях. При создании таких агрегатов вибратор крепится к корпусу, благодаря чему во время колебаний происходит более равномерное заполнение форм. Такие конструкции могут иметь съемные стержни, которые необходимы для создания пустот. При демонтаже стержней происходит создание полнотелых блоков. Стоит отметить, что при создании блоков такого типа значительно увеличивается количество используемого бетона.
2. Передвижные станки. Такие изделия способны снизить стоимость производимой продукции.Некоторые модели таких станков оснащаются прессом для утрамбовывания материала.
3. Вибростол. Такие агрегаты состоят из металлической станины и вибродвигателя. На станине находится поддон с бортиками, которые необходимы, чтобы создаваемые формы не соскользнули. В процессе создания керамзитобетона на поддон устанавливаются заполненные формы, которые уплотняются вибрацией.
4. Вибропресс. Такое оборудование устанавливается только на предприятиях, занимающихся созданием большого количества керамзитобетонных блоков.

Для создания блоков в домашних условиях достаточно ручного станка.

Процесс производства керамзитобетона

Перед созданием блоков из керамзитобетонного раствора стоит сделать формы, которые представляют собой поддоны из металла или пластика. Такие изделия должны иметь ровную поверхность. Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками происходит в несколько этапов:

1. Сначала происходит смешивание всех компонентов состава. Песок в растворе должен составлять 3 части от всего объема. Также добавляется 1 часть воды и 6 частей керамзита. Кроме этого, добавляется 1 часть цемента. Во время создания блоков важно соблюдать определенную последовательность. Сначала в бетономешалку необходимо залить воду. После этого происходит засыпание керамзита и только затем добавляется цемент с песком.
2. После тщательного перемешивания происходит формовка смеси.
   Для этой операции необходим вибростанок. На данном этапе в формовку помещается стальная пластина, после чего в форму вливается раствор. После заполнения включается двигатель. Стоит помнить, что при образовании излишков необходимо их удалять.
3. На следующем этапе происходит поднятие пластины с готовой формой. В итоге проведенной работы получается готовый блок из керамзитобетона.
4. Затем получившиеся заготовки просушиваются в течение двух суток. В этот период их необходимо защитить от попадания влаги.

При желании создать более надежные керамзитобетонные блоки можно добавить этап пропаривания, благодаря которому полученный материал становится крепче, а время набора крепости сокращается до суток.

Если технология производства керамзитобетонных блоков соблюдена, можно сделать достаточно качественный материал для постройки дома.

Как сделать станок для керамзитобетона

Стоимость станка, созданного своими руками, будет ниже стоимости фабричного примерно в 10 раз. Именно поэтому при желании построить дом из керамзитобетона многие самостоятельно создают подобные устройства.

Самым простым вариантом является создание агрегата по схеме «несушка». Такой механизм состоит из формовочного ящика, не имеющего дна, и вибратора, расположенного на боковой стене. Чтобы матрицу было легко снимать с устройства, ее необходимо оборудовать специальными ручками.

Стандартный размер блоков составляет 390х190х188 мм. Пустоты создаваемых блоков могут иметь прямоугольную или круглую форму. Важно, чтобы пустотообразователь обладал конусностью, так как благодаря этому форма легко снимается с блока.

Чтобы создать матрицу, необходимо вырезать заготовку из листового металла, толщина которого составляет минимум 3 мм. Соединять элементы стоит таким образом, чтобы сварочный шов находился снаружи.

Чтобы станок был более устойчивым к нагрузке, с торцов необходимо приварить планки. Чтобы во время создания блоков раствор не просыпался, стоит сделать фартук.

Вибратор можно создать из электродвигателя, снятого со стиральной машины.

В процессе изготовления керамзитобетонных блоков важно следить за тем, чтобы раствор распределялся равномерно по формам, чтобы блоки были ровными. Благодаря представленному видео можно более подробно узнать о процессе изготовления блоков. Стоит отметить, что для создания блоков, необходимых для постройки одного строения, можно не приобретать агрегаты, предназначенные для промышленного производства.

• Состав и пропорции раствора для кладки кирпича
• Как сделать цветной раствор для кирпича
• Размер и вес белого силикатного кирпича
• Кирпич облицовочный силикатный

Вибропресс стационарный для производства керамзитобетонных блоков Командор Бизнес -4

Уфа

Компании:	17 063
Товары и услуги:	5 299

Статьи и публикации:	413
Тендеры и вакансии:	92

Вход в личный кабинет

93 000 р.

Купить

Стационарная универсальная установка для формовки керамзитобетонных строительных блоков 19*19*39 см, заводская, новая, на 4 блока, 220-380 в, производительностью до 1500 бл/смену, 4 вида блоков.

посмотреть все (4)

Другие товары и услуги компании:

Мобильная установка Командор спринтер -4 для производства керамзитобетонных блоков

Передвижная установка для производства керамзитобетонных блоков 19*19*39 см, заводская, новая, на 4 блока, 220-380 в, производительностью до 1200 бл/ смену, 4 вида блоков и «Евроблок». Продается

51 000 р.

Передвижная установка для изготовления строительных керамзитобетонных блоков 20*20*40

Передвижная установка на колесах Командор спринтер -2, для производства керамзитобетонных блоков, 4 вида производимых блоков и Евроблок (рифей), до 800 бл/смену

29 000 р.

Вибропресс стационарный Командор Драйв -4 для производства керамзитоблоков

Вибропресс механическая установка для вибропрессования керамзитобетонных блоков 19*19*39 см, заводской, на 2-3-4-5-6 блоков, 220-380 в, производительностью до 1200 бл/смену, 4 вида производимых блоков

68 000 р.

Товары и услуги других компаний:

Станки и оборудования для производства блоков из керамзита , бетона, шлака, опилки, стружки и др

Станки и оборудования для производства блоков из керамзита , бетона, шлака, опилки, стружки и др.

Станки и оборудования для производства блоков из керамзита , бетона, шлака, опилки, стружки и др

Станки и оборудования для производства блоков из керамзита , бетона, шлака, опилки, стружки и др.

Станки и оборудования для производства блоков из керамзита , бетона, шлака, опилки, стружки и др

Станки и оборудования для производства блоков из керамзита , бетона, шлака, опилки, стружки и др.

Станки и оборудования для производства блоков из керамзита , бетона, шлака, опилки, стружки и др

Станки и оборудования для производства блоков из керамзита , бетона, шлака, опилки, стружки и др.

Станки и оборудования для производства блоков из керамзита , бетона, шлака, опилки, стружки и др

Станки и оборудования для производства блоков из керамзита , бетона, шлака, опилки, стружки и др.

Станки и оборудования для производства блоков из керамзита , бетона, шлака, опилки, стружки и др

Станки и оборудования для производства блоков из керамзита , бетона, шлака, опилки, стружки и др.

• Промышленные материалы и оборудование

Строительное оборудование

Информация о продавце

Компания «Командор Техно» ИП Васильев

• +7 (917) 777-40-57
• 450003, РФ, РБ, г. Уфа, ул. Малая Шерстомойная, 7
• komandor-tehno.ru/

Компания «Командор Техно» занимается продажей и обслуживанием оборудования для производства керамзитобетонных и арболитовых блоков.

Типы бетонных блоков, используемых в строительстве

Существуют две основные категории бетонных блоков: пустотелые и полнотелые. Оба этих типа бетонных блоков обычно используются при возведении стен, но могут использоваться и для других целей.

Не все монолитные бетонные блоки полностью монолитны, как вы увидите, но они более прочны, чем пустотелые блоки. Ниже мы обсудим различные типы бетонных блоков, также известных как блоки бетонной кладки или CMU.

Вы, вероятно, знакомы с бетонными блоками из вашего местного хозяйственного магазина, где вы, возможно, слышали, что некоторые из них называются шлакоблоками. Это связано с тем, что шлакоблоки изначально частично изготавливались из шлака, оставшегося при сжигании угля (часто на угольных электростанциях). Шлаки использовались вместо песка и гравия в бетоне, в результате чего шлакоблоки были легче и менее прочны.

Термины «бетон» и «цемент» также часто путают. Цемент – это компонент, используемый для изготовления бетона. Другие материалы, такие как песок, гравий и камень, составляют примерно три четверти того, что содержится в бетоне. Цемент — порошок, образованный из глины, известняка и других веществ — смешивается с водой и добавляется в смесь для создания бетона.

История бетона на самом деле начинается с природного цемента, который образовался в результате реакции между известняком и горючим сланцем. Впервые он был обнаружен на территории современного Израиля, и считается, что ему около 12 миллионов лет. Цемент использовался для строительства всего, от Великой Китайской стены до римского Колизея.

Бетонные блоки являются альтернативным кирпичной кладке строительным материалом со своими преимуществами и недостатками. Поскольку бетонные блоки больше, чем кирпичи, в растворных швах требуется меньше цемента, чтобы скрепить их вместе. Однако из-за содержания влаги и большего размера бетонные блоки более склонны к смещению и растрескиванию при смещении фундамента, чем кирпичи.

Полые бетонные блоки и полнотелые бетонные блоки

В строительной отрасли используются два основных типа бетонных блоков: пустотелые и полнотелые. Полностью цельные блоки часто используются для таких проектов, как мощение, где важны стабильность и долговечность. Вы бы не хотели пытаться ходить по асфальту, полному дыр.

Блоки пустотелые, имеющие отверстия, занимающие более четверти (а обычно и более половины) площади их поперечного сечения, применяются при устройстве межевых ограждений и других крупных сооружений. Отверстия делают их легче и могут быть полезны при прокладке через них проводки или трубопровода. Вы также можете пропустить арматуру через отверстия для большей устойчивости.

Пустотелые бетонные блоки

Пустотелые бетонные блоки бывают трех марок:

• Марка А имеет минимальную плотность 1500 кг/м3.
• Марка B имеет плотность менее 1500 кг/м3.
• Марка C имеет плотность более 1000 кг/м3.

Марки A и B используются для несущих стен из бетонных блоков, а марка C используется для ненесущих стен.

Полые блоки бывают нескольких типов, которые подробно описаны ниже.

Полнотелые бетонные блоки

Полнотелые бетонные блоки выглядят как серые кирпичи, но обычно крупнее. Они хороши для создания стен, которые обеспечивают защиту от элементов, таких как сильный ветер.

Их также можно использовать для таких проектов, как садовые стены и цветочные горшки, подпорные стены, фундаменты, ступени и кострища.

Полнотелые бетонные блоки обычно тяжелее пустотелых блоков, но могут быть дешевле.

Типы пустотелых бетонных блоков

Пустотелые бетонные блоки бывают разных размеров, например, 100 мм x 200 мм x 400 мм, 150 мм x 200 мм x 400 мм и 200 мм x 200 мм x 400 мм. Эти блоки чаще всего серые, но также могут быть разных цветов, включая коричневый и темно-красный. Вот несколько вариантов, доступных для вас.

Опорный блок

Бетонные опорные блоки используются в строительстве для соединения углов каменной кладки. Их грани укладываются параллельно грани стены.

Столбовой блок

Как видно из названия, столбовые блоки чаще всего используются для возведения столбов или опор. Их также называют двойными угловыми блоками, и они сконструированы таким образом, что оба конца можно оставить видимыми. Столбчатые блоки — это те блоки, о которых многие думают, когда думают о бетонных блоках, и они часто доступны в больших количествах в строительных магазинах.

Блок перемычки

Блоки перемычки, также называемые швеллерными или балочными блоками, можно узнать по их U-образной форме. Глубокие канавки, созданные U-образной формой, которые проходят по всей длине этих блоков, заполняются бетоном и арматурными стержнями. Используемые при подготовке к перемычкам, они обычно размещаются в верхней части дверей и окон для передачи нагрузки, давящей сверху.

Блок перемычки со сплошным дном, такой как изображенный здесь, можно приобрести в конфигурации 6 на 8 на 16 дюймов.

Косяк

Косяк выполнен с неглубокой канавкой поперек двух отверстий и более глубокой канавкой на одном конце. Они обеспечивают пространство для наличников окна и часто используются специально в двустворчатых окнах.

Блок колонн

Блок колонн обычно представляет собой квадратный блок с одним отверстием. Их можно штабелировать для создания колонн с усилением внутри.

Угловой блок

Угловые блоки, как и следовало ожидать, размещаются в углах или на концах оконных и дверных проемов. Гладкая сторона обращена наружу, а сторона подрамника проходит параллельно стене.

Блок Splitface

Блоки Splitface выглядят как столбовые блоки, за исключением того, что один край имеет очень грубую, почти зубчатую текстуру, которая обнажает внутренние агрегаты блока. Этот блок очень пористый и поэтому уязвим для повреждения водой, но он также имеет меньший риск заражения термитами и менее восприимчив к огню.

Разделенный блок, подобный изображенному выше, может иметь размер 6 на 8 на 16 дюймов.

Закругленный блок

Закругленные блоки аналогичны угловым блокам по своему использованию и конструкции, за исключением того, что они имеют закругленные края (отсюда и название).

Отдельный блок с закругленной головкой, такой как показанный здесь, может быть размером 6 на 8 на 16 дюймов; блок с двойным выпуклым концом на одном конце доступен в том же размере.

Разделительный блок

Перегородочные блоки похожи на блоки из бетонных столбов, за исключением того, что их высота больше ширины. Эти узкие блоки выглядят почти как широкие очки, если смотреть прямо.

Типы полнотелых бетонных блоков

Когда речь идет о полнотелых бетонных блоках, ваш выбор не будет таким разнообразным, как с пустотелыми блоками, но у вас все равно будет выбор, который можно использовать для различных целей. .

Блок летучей золы

Зольная пыль представляет собой мелкодисперсное порошкообразное вещество, которое при смешивании с водой образует материал, похожий на портландцемент. (Портландцемент создается путем смешивания известняка и глины или сланца, которые были тонко измельчены или обожжены.) Более половины бетона, производимого в Соединенных Штатах, содержит летучую золу.[7] Замена цементобетона летучей золой в дорожных проектах, для которых требуется большое количество материала, может стать шагом к экономии денег.

Существует два класса летучей золы:

• Класс C — это разновидность с высоким содержанием кальция, которая состоит из менее 2% углерода. Он может составлять от 15% до 40% цементного материала.
• Класс F имеет содержание углерода от 5% до 10% и представляет собой материал с низким содержанием кальция. Обычно он составляет от 15% до 25% цементного материала.

Использование летучей золы может снизить выбросы CO2, обеспечить устойчивость к холоду и уменьшить проблемы с растрескиванием и проницаемостью. Его также можно использовать для создания гладкой поверхности с четкими деталями.[7]

Летучая зола, как и портландцемент, представляет собой мелкий порошок, который может действовать как пигмент. Цвета частиц могут быть янтарными, коричневыми, серыми, зелеными, оливковыми, красными, желтыми или желто-коричневыми. Полученный цвет может варьироваться в зависимости от концентрации частиц, но чаще всего это оттенок серого.

Кирпичи из летучей золы, как правило, имеют небольшие размеры, поскольку чем больше они становятся, тем менее прочными они становятся, а при больших размерах они более подвержены разрушению и растрескиванию.

Аэрированный автоклавный блок

Аэрированный автоклавный блок, сокращенно известный как блок AAC, представляет собой легкий материал, обеспечивающий высокую степень звуко- и термоизоляции. Его огнестойкость и изоляционные свойства делают его привлекательным выбором, хотя он не так широко доступен, как некоторые другие формы бетона.

Эти блоки из легкого бетона на 80% состоят из воздуха, что объясняет название «аэрированные». Материал легко поддается формовке и позволяет использовать гвозди и шурупы. Но он не такой прочный, как некоторые более плотные варианты бетона, поэтому это не лучший несущий бетон и его часто нужно армировать. Вы также захотите покрыть его защитным покрытием, чтобы избежать повреждения при воздействии элементов.

Эти блоки от белого до светло-серого цвета могут быть изготовлены по индивидуальному заказу для использования в боковых стенах, перегородках и других типах стеновых конструкций, а также в стальных колоннах и заполняющих панелях. Они доступны в блоках, панелях и специальных формах, таких как блоки перемычек и U-образные блоки связующих балок, оба из которых доступны в различной толщине.

Брусчатка

Брусчатка представляет собой сплошные квадратные или прямоугольные блоки, используемые для мощения на обочинах дорог (где они должны быть окрашены для улучшения видимости) и на пешеходных дорожках.

Хотя они часто имеют форму кирпича, они доступны в различных размерах и цветах, включая песчаник, коричневый, темно-коричневый, угольный и светло-серый.

Легкий ячеистый блок

Легкий ячеистый блок — это строительный материал, состоящий из трех компонентов: пены, золы-уноса и цемента. Как и AAC, он обеспечивает хорошую изоляцию от звука и экстремальных температур. Он огнестойкий, экологически чистый и относительно недорогой.

Эти светло-серые блоки сделаны из материала, известного с 1930-х годов. Они настраиваются и могут быть изготовлены в различных размерах, а также использоваться для стеновых панелей, составных стен и парапетных стен.

Ячеистые легкие блоки высокой плотности могут применяться для несущих или перегородочных стен; средней плотности можно использовать для ненесущей кирпичной кладки.

Керамзитовый заполнитель

Керамзитовый заполнитель состоит из легких заполнителей летучей золы и цемента. Водонепроницаемость и огнестойкость, их легкий вес позволяют снизить общую нагрузку на конструкцию до 50%. Они также хорошо изолируют от звука и температуры.

Поскольку этот материал обжигается в печи, его можно формовать в разные размеры с разной плотностью.

Заключение

Бетонные блоки могут быть полезными компонентами для различных целей во многих строительных проектах, будь то укладка проезжей части, возведение несущих стен из каменной кладки или возведение перегородок.

Чтобы выбрать правильный продукт, вам необходимо принять во внимание то, как вы будете его использовать, и свойства, которые вы хотите подчеркнуть. Различные типы бетонных блоков предназначены для использования в разных местах конструкции, например, над окнами или в углах. Некоторым требуется больше армирования, чем другим, а некоторые обладают лучшей тепло- и звукоизоляцией.

Вам нужен плотный заполнитель или более легкая альтернатива?

Расходы — еще один фактор, который необходимо учитывать. Сколько вы должны потратить?

После того, как вы ответите на эти вопросы, вы будете в лучшей форме, чтобы выбрать подходящее оборудование и начать свой строительный проект. И вы получите большую уверенность в том, что это будет безопасно и что вы все сделаете правильно с первого раза.

Похожие сообщения

Как производятся бетонные блоки?

Бетонные блоки или цементные кирпичи являются строительным материалом, используемым для возведения стен в здании. Он также известен как блок бетонной кладки (CMU). Бетонные блоки являются одним из сборных железобетонных изделий, используемых в строительстве. Сборные блоки формируются и затвердевают до того, как они попадут на рабочую площадку. Существуют различные бетонные блоки, имеющие одну или несколько полых полостей, а сторона может быть отлита гладкой или с рисунком. Эти блоки укладываются на бетонный раствор, чтобы получилась стена.

Бетонный раствор впервые использовали римляне в 200 г. до н.э. для крепления фасонного камня в здании. При римском императоре Калигуле в 37-41 гг. н.э. небольшие блоки бетона использовались в качестве строительного материала в современном Неаполе, Италия. Бетонная технология, разработанная римлянами, утрачена с падением Римской империи в пятом веке. Английский каменщик Джозеф Аспдин разработал портландцемент в 1824 году.

Первый пустотелый бетонный блок был спроектирован Хармоном С. Палмером в 1890 году в США, и после 10 лет исследований и экспериментов он запатентовал конструкцию в 1900. Блок, разработанный Палмером, имел размеры 8 x 10 x 30 дюймов и был настолько тяжелым, что для его перемещения использовался кран.

За это время один человек изготовил в среднем 10 блоков и отлил их вручную. С современными машинами и передовыми технологиями это составляет 2000 блоков в час.

Какое сырье используется?

Для изготовления бетонных кирпичей или блоков используется сырье, такое как смесь порошкообразного портландцемента, воды, песка и гравия. Вместе эти сырьевые материалы образуют блок светло-серого цвета с мелкой текстурой поверхности и высокой прочностью на сжатие. Вес типичного бетонного блока составляет от 38 до 43 фунтов (от 17,2 до 19 фунтов).0,5 кг). Для блоков более высокий процент песка и более низкий процент гравия и воды. Получилась очень сухая, густая смесь, сохраняющая форму при извлечении из блочной формы.

Различные виды сырья

Шлакоблок изготавливается из гранулированного угля или вулканического пепла. Это темно-серый блок с текстурой поверхности от средней до грубой, обладающий хорошей прочностью и хорошими звукоизоляционными свойствами с более высокой теплоизоляцией, чем бетонный блок. Типичный шлакоблок весит около 26-33 фунтов (11,8-15,0 кг).

При наличии гранулированного угля или вулканического пепла вместо песка и гравия с керамзитом, сланцем или шифером изготавливается легкобетонный блок. Керамзит, сланец и сланец изготавливают с дроблением сырья и нагревом до 2000 ^o (1093 ^o ) ^. Материал вздувается или вздувается из-за быстрого образования газов, вызванного сгоранием мелких частиц органического материала внутри. Блок из легкого бетона весит около 22-28 фунтов (от 10,0 до 12,7 кг) и используется для возведения ненесущей несущей стены и других перегородок. Кроме того, для облегченных блоков используются доменный шлак и природные вулканические материалы, такие как пемза и шлак.

Наряду с основными компонентами для изготовления блоков используется бетонная смесь, содержащая химическое вещество, называемое добавкой, для изменения времени отверждения и повышения прочности на сжатие или для улучшения обрабатываемости. Пигменты добавляются в блоки для однородного цвета или делают поверхность блока однородной. Это также защищает поверхность блока от химических веществ. Глазурь на поверхности блока выполнена на термореактивной смолянистой связке, кварцевом песке и цветных пигментах.

Проектирование бетонных блоков

Существуют стандартные формы и размеры стандартных бетонных блоков для строительства зданий. Обычный размер блока 8 x 8 x 16, высота 8 дюймов, глубина 8 дюймов и ширина 16 дюймов. Это измерение включает в себя валик раствора и размер блока: 7,63 дюйма (19,4 см) в высоту, 7,63 дюйма (19,4 см) в глубину и 15,63 дюйма (38,8 см) в ширину.

Многие производители блоков предлагают варианты блоков, чтобы они выглядели более эстетично для конкретных применений. Например, есть один производитель бетонных кирпичей или блоков, который проектирует блоки специально для водонепроницаемости через наружные стены. Блок с раздвоенной поверхностью с шероховатой каменной текстурой на одной стороне блока, затем гладкая поверхность. Эти бетонные кирпичи придают красивый эстетический вид.

Процесс производства бетонных кирпичей или блоков

Процесс производства бетонных кирпичей состоит из четырех этапов: смешивание, формование, отверждение и формирование кубов. Есть бетонные заводы, которые производят только бетонные блоки, в то время как другие производят различные сборные изделия, такие как блоки, плоская брусчатка, декоративные элементы, такие как окантовка газона, бетонные кирпичи и т. Д. С развитием технологий некоторые заводы по производству бетонных кирпичей могут производить 2000 блоков час.

1. Смешивание

Песок и гравий хранятся в силосах снаружи, а затем при необходимости передаются по ленточному конвейеру, а цемент хранится в силосах для защиты от влаги. Когда смешивание началось, песок, гравий и цемент выходят из силосов через весовой дозатор, который взвешивает каждый материал. Сухие материалы поступают в смеситель, где они смешиваются в течение нескольких минут. В основном есть два типа миксеров, в которых используется планетарный или тарельчатый миксер, также известный как неглубокий лоток с крышкой. Смесительные лопасти прикреплены к вертикальному вращающемуся валу с мешалкой. Другой тип — горизонтальный барабанный смеситель. Это кофе, перевернутый на бок, с лопастями для смешивания, прикрепленными к горизонтальному вращающемуся валу внутри миксера.

После смешивания сухих материалов в смеситель добавляется небольшое количество воды. Теперь, если завод расположен в теплых местах, вода сначала проходит через нагреватель или чиллер для поддержания температуры. В это время добавляются смешивающие химикаты и цветные пигменты, и бетон перемешивается в течение шести-восьми минут.

2. Формовка

После смешивания бетон выгружается в ковшовый конвейер и транспортируется в приподнятый бункер, а цикл смешивания начинается после следующей загрузки. После этого он транспортируется в другие бункеры на блок-машине с регулируемой скоростью. Затем бетон снижают до расхода и заливают в формы. В формах есть внешняя коробка формы, в которой находятся другие вкладыши формы. Вкладыши имеют внешнюю форму блока и внутреннюю форму полостей блока. В зависимости от мощности машины за один раз формуется от 5 до 15 блоков.

После заполнения формы бетоном гидравлический пресс прессует бетон в форму. Сжатие осуществляется воздушным или гидравлическим давлением. Многие машины для производства бетонных кирпичей и бетонных блоков используют вибрацию для завершения процесса.

После этого блоки выталкиваются из формы на плоский стальной поддон. Поддон и блоки выталкиваются из машины на цепной конвейер. Некоторые из машин имеют функцию вращающейся щетки, которая удаляет рыхлый материал с верхней части блоков.

3. Отверждение

Теперь поддоны блока транспортируются к автоматизированному укладчику или загрузчику, который размещает их на стеллаже для отверждения. На каждой стойке несколько сотен блоков. После заполнения стеллажа его закатывают на рельсы, а затем перемещают в сушильную печь.

Это помещение, в котором одновременно могут разместиться несколько стоек блоков. В основном используются два типа отверждения. Во-первых, это печь низкого давления, где блоки выдерживают от одного до трех часов при комнатной температуре для медленного затвердевания. Затем вводят пар с температурой 60°F (16°C в час) для повышения температуры закалки. Блоки стандартного веса отверждаются при 150-165° F (66-74° C), а легкие блоки отверждаются при 170-185° F (77-85° C). После достижения температуры пар отключают и блоки пропитывают горячим влажным воздухом в течение 12-18 часов. Процесс отверждения занимает около 24 часов.

Другой тип печи – паровая печь высокого давления, также известная как автоклав. Температура в этой печи составляет 300-375°F (149-191°C), а давление 80-185 фунтов на квадратный дюйм, примерно от 5,5 до 12,8 бар. Блоки выдерживают от 5 до 10 часов. Давление сбрасывается, и блоки выпускают влагу внутрь. Процесс отверждения в автоклаве потребляет больше энергии и является более дорогим, но он производит больше блоков за меньшее время.

4. Кубирование

Затем стеллажи с отвержденными блоками выкатываются из печи, а поддоны блока раскладываются и размещаются на цепном конвейере. После этого блоки сталкиваются со стальных поддонов, а пустые поддоны возвращаются в блок-машину для получения новых блоков.

Если есть блок с разъемной поверхностью, он сначала отформован как два соединенных блока. После завершения отверждения двойных блоков он проходит через рассекатель, и тяжелое лезвие ударяет между двумя половинками.

Бетонные кирпичи и блоки проходят через кубер, который выравнивает каждый блок и укладывает их в куб три блока по шесть блоков в глубину и три или четыре блока в высоту. Затем кубики выносятся на улицу вилочным погрузчиком и складируются для отправки.

Качество

Производство бетонных блоков и кирпичей требует постоянного контроля за получением блоков требуемых свойств.