Технология производства халвы

Халва — кондитерское изделие, приготовленное из обжаренных измельченных ядер масличных семян или орехов путем перемешивания с карамельной массой, сбитой с пенообразующим веществом, что обусловливает слоисто-волокнистую структуру халвы. В зависимости от вида маслосодержащих семян или ядер, из которых приготовлена халва, она подразделяется на подсолнечную, арахисовую и соевую.

Халва, полученная из семян кунжута, называется тахинной. Процесс получения халвы состоит из следующих стадий: приготовления тертых масс, получения карамельной массы, приготовления экстракта мыльного корня, сбивания карамельной массы с экстрактом мыльного корня, вымешивания халвы, фасования и упаковывания.

Приготовление тертых масс

Приготовление тахинной массы

Оболочка семян кунжута плотно прилегает к ядру и трудно отделяется, но при замачивании становится эластичной и легко отстает от ядра. Поэтому очищенные от примесей семена замачивают в течение 0.5…3 ч в емкостях вместимостью от 100 до 1500 л водой температурой 40…50 °С. Затем оболочку отделяют (обрушивают) на машинах непрерывного или периодического действия. Оболочка отделяется от семян за счет трения семян о стенки корпуса и взаимного трения. После обрушивания отделяют оболочку от ядра, используя различие в их плотности.

Ядро, содержащее большое количество жира, имеет плотность 1070 кг/м3, а оболочка, состоящая в основном из клетчатки, — 1500 кг/м3. Ядра разделяют, помещая эту смесь в раствор поваренной соли плотностью 1120…1150 кг/м3. Такой раствор называется соломуром. В нем оболочка тонет, а ядро всплывает.

Приготовление подсолнечной белковой массы

Подсолнечную белковую массу готовят по следующей схеме: очистка семян, подсушка, обрушивание, отвеивание оболочек на семеновейках, промывка ядер от остатков оболочек водой, подсушка, обжарка и измельчение. Арахисовую массу получают путем обжаривания ядер, удаления пленки и измельчения.

• Получение карамельной массы

К карамельной массе, применяемой при производстве халвы, предъявляют ряд особых требований: она должна долго сохранять пластичность, не затвердевать, иметь повышенную стойкость против кристаллизации. Поэтому сироп готовят с повышенным содержанием патоки: на 1 часть сахара 1,5…2 части патоки. Сироп уваривают в вакуум-аппаратах до содержания сухих веществ 94… 95 %. Пониженное содержание сухих веществ облегчает последующее сбивание массы с пенообразователем и вымешивание халвы.

Приготовление экстракта мыльного корня

Чтобы халва была слоисто- волокнистой, ей следует придать пористую структуру. Для этого карамельную массу сбивают с пенообразователем, в качестве которого используют отвар мыльного корня (корень растения мыльнянки), содержащего до 5 % поверхностно-активного вещества сапонина. Отвар получают из промытых нарезанных корней путем 3…4-кратного отваривания и последующего уваривания собранных отваров до экстракта с относительной плотностью 1,05.

Производство халвы — промышленная технология

Халва — кондитерское изделие волокнисто-волокнистой структуры, изготовленное из пенистой карамельной массы и обжаренных тертых ядер масличных культур. Карамельная масса придает халве волокнистую структуру, образующую при вымешивании халвы длинные тонкие нити, между которыми распределяется тертая масса маслосодержащих ядер.

Халва является ценным пищевым продуктом благодаря высокому содержанию углеводов 30-35% (кроме сахара), жира 30-35%. полноценные белки 15-20%, минеральные вещества и витамины группы В и Е. Калорийность халвы достигает 2000-100 кДж на г, по жирности и калорийности паста аналогична таким продуктам, как шоколад, но превосходит ее по пищевой ценности.

Название халвы определяется видом маслосодержащих ядер, из которых она изготовлена: подсолнечное, арахисовое, соевое и др. Халва, которая состоит из молотых семян кунжута, называется тахини. Протертая масса обжаренных ядер называется белковой, а масса кунжутных ядер называется тахини.

Технологическую схему производства халвы можно разделить на следующие этапы:

— подготовка сырья для производства;

-приготовление тахиновой (или другой белковой) массы;

-приготовление карамельной массы;

-приготовление отвара мыльного корня;

-сбивание карамельной массы с отваром мыльного корня;

-вымешивание халвы;

-расфасовка и упаковка халвы.

     Основное сырье и подготовка к переработке

Основным сырьем для производства халвы является: сахар, песок, патока крахмальная, семена подсолнечника, кунжут, арахис, соевые бобы, корни растения мыльнянки. Кунжут — однолетнее растение, произрастает в Средней Азии, Закавказье, на юге Украины. Плод кунжута — плоская коробочка вытянутой формы. В нем содержится 4-8 семян белого, светло-желтого или другого цвета. Для производства халвы используются только те сорта кунжута, которые не имеют горьковатого вкуса и дают легкую тахиновую массу.

Семена кунжута состоят из оболочки и ядра. На оболочку приходится от 7 до 15% от массы семян. Оболочку при производстве халвы не используют и после шелушения семена удаляют. Ядро кунжута отличается высокой пищевой ценностью за счет большого содержания жира (до 51,8 68,0 %), азотистых веществ (до 22,4 34,1 %) и наличия витамина Е и Br

К предотвратить порчу масличных семян при длительном хранении, их влажность не должна превышать (в %): кунжутное 5-6, подсолнечное 7-8, арахисовое 6-7, соевое 12. Поступившие на переработку семена содержат различные примеси — зерновые и минеральная. Поэтому перед подачей в производство их подвергают очистке на вентиляторных, буратных, воздушно-решетчатых сепараторах.

    Мыльный корень — Это корень растения Милинянка, которое растет на Украине, в Средней Азии. Корень содержит глюкозид сапонин в количестве 4-5%. Сапонины обладают большой поверхностной активностью, поэтому при их наличии в растворе можно получить обильную и устойчивую пену.

Однако высокие дозы сапонинов вредны для организма человека, они растворяют эритроциты. Это действие значительно снижается за счет присутствия жира. При производстве халвы разрешается использовать отвар мыльного корня лишь в небольших количествах. Содержание сапонинов в халве не должно превышать 0,03%.

Также отвар мыльного корня, применяемый в качестве пенообразователя, и другие вещества, применяемые при изготовлении халвы: экстракт свеклы, яичный белок, молоко и другие пенообразователи.

Мыльный корень поставляется в виде высушенных кусочков длиной 15-20 см, влажностью не более 13%. На корнях не должно быть плесени и других признаков порчи.

    Получение белковой массы

Белковая масса представляет собой мелкоизмельченные жареные ядра масличных семян.

Помимо химического состава семена масличных различаются по вкусовым качествам ядра и физическим свойствам оболочки. Он знакомит с некоторыми особенностями технологии производства белковой массы. Тем не менее, общие технологические этапы для всех семян включают обрушивание семян, отделение ядра от скорлупы, обжаривание и охлаждение ядер, тонкое измельчение ядер.

   Тахини вес. Шелушение семян кунжута с целью отделения оболочки от ядра отличается от аналогичного процесса для других семян тем, что определяется свойствами оболочки. Обладает значительной эластичностью и прочностью, прилипает к поверхности сердцевины. При замачивании семян в воде оболочка набухает, отрывается от поверхности ядра, но становится более эластичной и твердой. Легче уйти с ядром, чем порванным.

По традиционной технологии массового производства тахини используется так называемый мокрый метод осыпания. Он заключается в предварительном замачивании семян кунжута в теплой воде на 30-50 минут, после чего оставляется на несколько часов. Влажность семян после набухания достигает 30-35%. Их обрушивают в устройствах различной конструкции, действие которых заключается в том, что движущаяся лопасть с усилием перемешивает кунжутное семя, вызывая взаимное трение, что приводит к разрыву набухшей оболочки и одновременно увлажняет ее ядро.

По новой технологии обрушивания осуществляют в специальном агрегате, в котором очищенные от примесей семена кунжута увлажняют пароводяной смесью до влажности 12% и за счет трения, вызванного вращением двух барабанов, освобождаются от скорлупы .

Обрушенные семена передают в просевательную пневматическую машину, в которой ядро ​​очищается от оболочки. Затем ядро ​​переносят во фритюрницу, из которой влажность не более 1,0%, и снова поступает в просевательную машину для окончательной очистки от примесей и остатков скорлупы.

Обжарку кунжутных ядер осуществляют в аппаратах различной конструкции: жаровнях, котлах с мешалками, сушилках ВИС-42ДС, сушилках шахтных, воздушно-горелочных, ветросушилках. Температура теплоносителя в зависимости от конструкции жаровни может варьироваться в пределах 150-300°С. Однако, учитывая глицеридный и жирнокислотный состав кунжутного масла, глубокие изменения белковых веществ при высоких температурах, необходимо рекомендовать мягкие режимы обжарки (температура не выше 150°С).

Процесс обжарки удаляет влагу и другие летучие вещества, подвергаясь сложным биохимическим процессам, таким как денатурация белков, сахаро-аминовая реакция, способствующая формированию специфического вкуса и аромата. Частично модифицированный липидный состав. В жестких условиях жарки происходит выделение жира на поверхности ядра, его разложение, что сказывается на вкусе и свойствах тахинной массы.

Из фритюрницы сердцевина пневмотранспортом переносится в деревянный силос, в котором постепенно охлаждается до 45°С. Из силоса сердцевина кунжута поступает в установку для измельчения и получения тахинной массы.

На размольных агрегатах с керамическим диском проводят двухступенчатое дробление зерен. Полученная на первой стадии помола грубоизмельченная тахинная промежуточная масса поступает в емкость из нержавеющей стали, где перемешивается и охлаждается. Емкость снабжена рубашкой, в которую подается холодная вода. Из промежуточной емкости масса перекачивается во вторую дисковую машину для тонкого измельчения.

От установки для тонкого помола тахинная масса с температурой не более 95°С поступает в коллектор, из которого насосом перекачивается в накопительно-охлаждающую емкость до 41-46°С. Резервуары оборудованы мешалкой и водяной рубашкой.

Тахинная масса представляет собой суспензию, в которой дисперсной фазой являются измельченные частицы клеточной ткани ядер кунжута, а дисперсионной средой — жир. Вязкость массы зависит от температуры, степени измельчения ядер, содержания жира и влаги.

В готовой тахинной массе содержание жира 60-66 %, влаги не более 1,5 %, золы не более 3,5 %, размер твердых частиц не должен превышать 100 нм. Выход тахинной массы составляет 70% от массы кунжутного семени.

Масса белковая подсолнечная высокомасляничная, изготовленная из семян подсолнечника. Семена очищают на сепараторе от примесей, подсушивают до 8-9% влажности и обваливают на рушке буксирного каната. Машина представляет собой барабан с внутренней рифленой поверхностью, на горизонтальном валу которого закреплены удары. При вращении вала семена ударяются о биение, гофрированные поверхности, одно против другого, расщепляются, и с ядра снимается оболочка. После попадания в шелуху два раза отвеять рассевных вейков.

Ядро должно быть по возможности полностью очищено от шелухи и нерасколотых семян. Для полного удаления мельчайших частиц с шелухой ядро ​​подсолнечника замачивают и промывают в воде, помешивая, в течение 10-15 минут. Ядро влажностью 20-25% переносят в центрифугу для выделения поверхностно-связанной воды. Увлажненный стержень сушат в сушильном барабане, в котором на стержень подается горячий воздух с температурой 100-105°С. Продолжительность сушки 30-40 мин.

При обработке ядра водой, затем происходит дезодорация горячим воздухом ядра, которое заключается в удалении летучих веществ и запаха воды и при сушке промывается замком и паром.

Дезодорированное ядро ​​с влажностью 6-8% передается во фритюрницу. Обжаренное ядро ​​влажностью 1,8-2% охлаждают до 45°С и транспортируют в бункеры на остановке помола для получения подсолнечной белковой массы.

Жареное ядро ​​подсолнечника содержит около 50% жира, а масса тахини 60-66%. Поэтому для приготовления рецептуры обычной халвы в белковую массу ядер подсолнечника добавляли при помоле (или после) до 20% рафинированного подсолнечного масла.

Измельченная масса сырых семян риса составляет около 39%.

Арахисовая белковая масса. Арахис может поступать на фабрику очищенный, т.е. без скорлупы, и со скорлупой. Арахис после сушки от примесей сушат и обрушивают на арахисово-шламовых машинах. Очищенные ядра обжаривают при 110-120°С, затем быстро охлаждают до 50°С.

На поверхности ядра остается кожица (пленка) и зародыш. Они придают арахисовой массе бобовый и горьковатый привкус. Для отделения кокосов и зародышевых ядер арахис перерабатывают на дробильно-сортировочной машине, а дробленые ядра подают на помол.

Для устранения привкуса бобов рекомендуется ядра арахиса перед обжариванием увлажнить рассолом концентрацией 4-6%. Их загружали в меловальный барабан, добавляли 6-8% раствор. После кратковременного перемешивания сердцевина поступает на обжиг.

Измельчение осуществляют в ядерных дисковых, вальцовых или штифтовых мельницах. Белковая масса арахиса содержит около 50 % жира, 1-2 % воды.

Получение пенокарамельной массы

Карамельная масса для приготовления халвы должна иметь несколько иные свойства, чем для производства карамели. Он должен быть высоковязким, длительное время сохранять пластичность, не затвердевать и обладать повышенной устойчивостью к кристаллизации, так как подвергается интенсивному вымешиванию и постукиванию. Эти свойства достигаются изменением рецептурного состава и влажности карамельной массы. При приготовлении карамельного сиропа в составе сахара принимают участие 1 1,5 2 и даже части патоки. Массу уваривают до 4-5% влажности.

Для уваривания карамельной массы используется тот же аппарат, что и в карамельном производстве, кроме того, для автоматизации используется установка Халвина. Точность заданных объемов сахара, воды, патоки, влажности смеси, поддержание конечной температуры уваривания и охлаждения карамельной массы обеспечивают стабильность ее качества.

Для приготовления халвы применяется пенокарамельная масса. Его получают путем удара в присутствии пенообразователя, в качестве которого используют отвар мыльного корня.

Приготовление отвара мыльного корня и сбивание карамельной массы

Мыльный корень замачивают в воде температурой 60-70°С на 10-15 мин, затем измельчают на мелкие кусочки, промывают в воде, помещают в варочный котел, заливают водой и подвергают длительному перевариванию в течение 5-6 ч.

Отвар корня мыльного получают путем диффузии сапонина с другими водорастворимыми веществами из тканей корня в воду.

При переходе в раствор достаточного количества растворенных веществ переваривание прекращали, бульон декантировали и фильтровали. Мыльный корень подвергают вывариванию 3-4 раза. Весь бульон собирали вместе и кипятили до относительной плотности 1,05. Бульон содержит около 10% сухих веществ, половина из них приходится на сапонины. Цвет бульона темно-коричневый.

Бульон скоропортящийся, покрытый плесенью, поэтому его можно не заготавливать впрок, а тратить сразу.

Уваренная карамельная масса выгружается в варочный котел с паровым обогревом. Внутри котла на горизонтальном валу крепятся запорные балки. Вал вращается с частотой 120 об/мин. Сверху котел закрывается крышкой. В массу добавляют около 2% отвара мыльного корня и включают мешалку. Сбивание продолжается 15 мин при 105-110°С.

При сбивании в котел подается сжатый воздух под давлением 0,3 МПа. Он захватывается билами и дробится на мелкие пузырьки. Постепенно образуется пенистая масса. Сапонин как ПАВ адсорбируется на поверхности пузырьков воздуха, стабилизирует пенистую структуру карамельной массы. По мере сбивания относительная массовая плотность уменьшается с 1,5 до 1,1.

Замес халвы, фасовка и упаковка

Для формирования халвы необходимо смешать белковую и пенно-карамельную массу и добиться их равномерного распределения между собой. По химическому составу и физическим свойствам это совершенно разные массы. Карамельная масса обладает гидрофильными свойствами, а белковая – липофильными. Поэтому при смешивании этих масс не возникает никаких химических связей.

Основную роль в формировании структуры халвы играет пенистая карамельная масса. При охлаждении и замешивании его структурные свойства меняются. Из жидкости переходит в пластичное состояние, при перемешивании в массе образуются длинные тонкие волокна, между которыми распределяется белковая масса. В результате кратковременного перемешивания появляется слоисто-волокнистая структура халвы. Следовательно, чем больше карамельных волокон и они тоньше, чем толще каркас (сетка) из них, тем равномернее будут распределяться белково-карамельные массы.

Определенную роль в связывании этих масс, по-видимому, играют молекулы сапонина как поверхностно-активного вещества. Волокна карамельной массы имеют пузырьковые включения, на поверхности которых адсорбированы молекулы сапонина. При появлении волокон пузырьки воздуха могут быть голыми, не полностью покрытыми слоем карамельной массы. При контакте с жиром белковой массы происходит переориентация молекул сапонинов в адсорбционном слое. Молекулы сапонина связываются с молекулами жира своими гидрофобными участками. Между ними существуют гидрофобные взаимодействия. Следовательно, чем больше карамельная масса при взбивании насыщается пузырьками воздуха, тем прочнее сохраняется белковая масса в халве.

Нормальная консистенция халвы получается при соотношении 55% белковой массы и 45% массы карамели. При снижении жирности белковой массы (арахисовой, подсолнечной), приготовленной без добавления растительного масла, целесообразно увеличить количество белковой массы до 60%.

Для получения слоистой волокнистой структуры халвы замес проводят в несколько этапов. Сначала в чашу тестомеса, оснащенного двухскоростным электродвигателем и таймером, загружают белковую массу (температура 40-45°С) и горячую пенно-карамельную массу (температура 95-100°С), низкая частота движений месильного органа, массы перемешиваются с образованием пастообразной консистенции. При этом в чашу загружаются рецептурные ароматические вещества: какао-порошок, ванилин, жареные орехи и другие.

При дальнейшем вымешивании частота движений месильного тела увеличивается. За счет охлаждения карамельной массы повышается ее вязкость и пластичность, что способствует образованию длинных нервно-разрывных волокон. Общее время замешивания до 5 мин. Температура халвы после смешивания 65-70°С.

Халва в пластичном состоянии взвешивается и расфасовывается в жестяные банки в пачки из пергаментной бумаги или целлофана. Помещается в коробку, из готового пергамента или имитации пергамента.

Для специальной упаковки используются машины. Миска с готовой халвой закатывается в элеватор, который поднимается к воронке-дозатору упаковочной машины. Халва расфасована по 300 г в коробки из пленки ПВХ, которые закрываются запаивающей пленкой. Готовая продукция укладывается в картонные коробки.

Мелкие кусочки халвы можно покрыть шоколадной глазурью и упаковать в красочно оформленные коробки.

Халва не выдерживает длительного хранения. При хранении поверхность увлажняется и темнеет, происходит подтекание жира. Эти изменения во многом зависят от химического состава и свойств карамельной массы. Необходимо контролировать содержание редуцирующих веществ в массе, оно не должно превышать 34%. Как отмечалось выше, карамельная масса должна иметь хорошо развитую пенистую структуру, усиливающую связь жировых карамельных волокон и, как следствие, уменьшающую вытекание жировых отложений халвы.

Качество халвы также зависит от условий хранения. При высокой относительной влажности поверхность халвы быстро увлажняется и темнеет, особенно халвы подсолнечной.

Сжигание жира в халве происходит относительно медленно, особенно в халве с тахини. Потери жира при хранении могут достигать 3,0-3,5% в месяц при температуре 20°С. Оптимальными условиями хранения халвы являются температура 10-12°С и относительная влажность воздуха не выше 75 %.
 

МАШИНЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ХАЛВЫ — ALKE ENGINEERING

• Рекламный код 26048
• Дата объявления 11.03.2022
• Изменить дату 11. 03.2022
• Категория Пищевое оборудование
• Цена ₺ 0,00
• Расположение ТУРЦИЯ / САКАРЬЯ

Мы предлагаем варианты, подходящие для разных бюджетов и мощностей. Наши машины для производства халвы; Печи для обжаривания Мельница Склад Резервуар Кастрюля для приготовления халвы Замешивание халвы Пресс для халвы Механическая машина для резки халвы Различные формы У нас есть различные варианты машин в зависимости от производственной мощности. В зависимости от используемого вида топлива мы предлагаем варианты для газовых, электрических или паровых систем приготовления пищи. Наши системы отопления максимально безопасны и управляются с помощью автоматической инверторной системы, автоматической системы горелки (обнаружения утечки газа), автоматической системы подачи пара. Мы предлагаем прочные механические детали с первоклассным качеством изготовления и сваркой в ​​соответствии с международными стандартами. Опционально могут быть добавлены системы управления PLC, автоматические системы подачи сырья. Мельница 2 Головная мельница 2 Головная мельница 3 Головная мельница 5 Головная мельница 7 Головная мельница Производительность, кг/ч 50 150-200 300 500 700 Диаметр камня, мм Ø130 Ø180 Ø180 Ø180 Ø180 Вид энергии Электрический Электрический Электрический Электрический Электрический Электрический Установленная мощность, кВт 8 15 22,5 37,5 52,5 Рабочая мощность, кВт 5 8 18 22 30 Габаритные размеры (высота, ширина, высота, мм) 800*700*1900 1000*850*2230 1000*850*2230 1100*1000*2230 1400 *1200*2500 Количество обслуживающего персонала, чел.