Содержание

видео-инструкция по монтажу своими руками, фото

Пенобетон – легкий пористый материал, который получают в результате отвердения раствора состоящего из воды, песка, цемента и пенообразователя. Чаще всего этот материал можно видеть в виде блоков. Они используются для строительства несущих стен и перекрытий.

Рассмотрим более подробно изготовление пеноблоков и оборудование.

Компоненты и оборудование для производства пеноблоков

Технология изготовления пеноблоков

Прежде чем приступать к подробному изучению оборудования для производства пеноблоков, нужно изучить технологию производства, учесть количество материалов.

Таким образом, для изготовления одного кубического метра пенобетона потребуется:

  • Около 200 килограмм строительного песка;
  • Порядка 320 килограмм бетона;
  • Литр или полтора пенообразователя;
  • Вода;
  • Инструменты и оборудование.

Каким дорогим бы этот список не казался, изготавливать пеноблоки своими руками выходит дешевле, чем покупать уже готовые изделия. Самым затратным компонентом является цемент. Все остальные вместе взятые ингредиенты, составят двадцать пять процентов от общих расходов.

На сегодняшний день существует два наиболее распространенных способа производства пенобетона:

Схема различных способов получения пенобетона

  • Классический, где сущность метода заключается в смешении растворной смеси (обычного раствора бетона) с пеной. Концентрированный пенообразователь и воду дозируют по пропорциям, затем смешивают, в результате чего получается готовый раствор пенообразователя. Затем изготавливают растворную смесь (вода, песок, бетон). В бетоносмеситель подается пена из генератора и смесь, а на выходе получается готовая к использованию и изготовлению пеноблоков масса;
  • Пенобаротехнология. Смысл способа — в поризации под давлением всех компонентов (пенообразователь, песок, бетон, вода). Все составляющие закладываются в пенобаробетоносмеситель ,куда компрессором закачивается воздух, создавая внутри давление. На выходе получается готовая к использованию масса.

Плюсы и минусы использования пеноблоков

Пеноблоки (фото).

Как и любой другой строительный материал, пеноблок имеет свою область применения, недостатки и преимущества.

Преимущества

  • Экологичность. Материал является не токсичным. Даже при огромных температурах (до 1200 градусов) он не выбрасывает в воздух вредные вещества;
  • Долговечность;
  • Пожаростойкость;
  • Шумоизоляция. Стены из пеноблоков плохо пропускают посторонние звуки, и в отличие от кирпича не пропускают низкочастотные звуки;
  • Технологичность. Процесс не является затратным в плане рабочей силы или электроэнергии. Для производства и дальнейшего использования не требуется вмешательство тяжелой строительной техники;
  • Экономичность. Этот материал является одним из самых дешевых. Например: кубометр кирпича стоит примерно в два раза больше чем кубометр пеноблоков.

Недостатки

  • На построенных своими руками стенах из пеноблоков при осадке здания могут появиться трещины;
  • Стены из этого материала не терпят деформации, и его можно использовать только на ленточных фундаментах.

Важно!
Однако при отсутствии оборудования цена возрастает в разы.
Стоит так же помнить о том, что могут получиться неудачные замесы, так как достичь нужного результата с первого раза достаточно сложно.

Отдельного рассмотрения требует оборудование по изготовлению пеноблоков.

Оборудование

Из всего множества оборудования можно выделить основные и наиболее часто используемые типы:

  • Пеногенератор;
  • Бетоносмеситель;
  • Компрессор;
  • Пенобаробетоносмеситель;
  • Формы.

Пеногенератор

Пеногенератор.

Пеногенератор выполняет функцию выработки пены, на основе которой позже будет выполняться производство непосредственно пенобетона в любом виде бетономешалки.

Конструктивно он состоит из:

  • нижнего бака служащего для смеси воды и пенообразователя;
  • верхнего бака для пенообразователя;
  • регулирующих и впускных вентилей;
  • впускной трубы, которая генерирует пену.

Устройство подключается к воде (если централизованная система подачи воды отсутствует, то можно заливать ведрами), верхний бачок заполняется пенообразователем (любым, можно даже самодельным, иногда вместе с устройством поставляется инструкция по изготовлению).

Далее устройство подключается к компрессору, который создает давление и начинается выход пены из трубы. При помощи выпускных вентилей можно задавать пористость.

Бетоносмеситель

Бетоносмеситель.

Это устройство для принудительного смешивания ингредиентов (песка, воды, щебня, цемента), с целью приготовления однородной смеси, готовой к использованию.

Бетоносмесители подразделяют на:

  • Гравитационные;
  • С принудительным смешением материалов.

В гравитационном смесителе ингредиенты вращаются в барабане, который с внутренней стороны снабжен лопастями. При вращении материалы сталкиваются с лопастями, тем самым перемешиваясь.

В бетоносмесителе с принудительным смешением материалов составляющие находятся в неподвижном барабане. В барабане вращаются лопасти насаженные на вал.

По способу установки бетономешалки разделяют на:

  • Стационарные;
  • Передвижные.

Устройства с выходом готового раствора более 660 л обычно стационарные. До 65 л всегда передвижные. От 330 л до 500 и передвижные и стационарные.

По характеру работы бетоносмесители бывают непрерывного действия, и цикличные. В цикличных загрузка происходит порциями, а в непрерывном — загрузка материалов и выход смеси происходит постоянно.

Пенобаробетоносмеситель

Пенобаробетоносмеситель.

Предназначен для производства ячеистого бетона. Используется для изготовления блоков способом пенобаротехнологии.

Совмещает три функции:

  • Производит смешивание;
  • Генерирует пену;
  • Работает как насос для транспортировки пены к месту укладки.

Таким образом, это наиболее полноценный агрегат для изготовления пенобетона. Он совмещает в себе функции пеногенератора, бетоносмесителя и компрессора.

Формы

Формы.

Статьи по теме:

Форма для пеноблоков это, по сути, большой ячеистый ящик, размер ячеек которого зависит от требований к размеру блока. Ящик может быть изготовлен из фанеры, листового железа или досок. При самостоятельном изготовлении можно задать форму, размер и текстуру.

Изготавливая форму следует начать с дна, потом прикрепить наружные стенки, и в последнюю очередь внутренние перегородки.

Совет: Не используйте уголки или другие распорки для скрепления внутренних стенок, это повлияет на форму блока.

Вывод

Существует несколько способов изготовления пенобетона. Один более технологичен и требователен к оборудованию (пенобаротехнология), а другой не требует сложного оборудования, прост в применении но менее производителен (классический). Так же имеет место оборудование кустарного производства.

В представленном видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме:

производство пеноблоков оборудование и его цена

Первая часть статьи была посвящена обзору оборудования для производства. А собственно изготовление пеноблоков своими руками занимает немало времени, но зато позволяет сэкономить внушительную сумму на приобретении стройматериала. Немаловажным фактором является и  возможность выбора размеров блоков.

Производство пенобетонных блоков в домашних условиях

Чтобы изготовить пеноблоки своими руками, оборудование для их производства, надо детально изучить технологию процесса. При этом следует учесть, что не все комплектующие стоит изготавливать самостоятельно. Например, можно формы для пенобетона купить или взять в аренду. Кроме того, для домашнего производства подойдет и форма для пеноблоков б.у., которая стоит намного дешевле, чем новая.

В настоящее время существует три технологии производства пенобетона:

  1. Классическая: в смесь из песка и цемента добавляют пену из пеногенератора. Прочность пеноблоков усиливают с помощью органических пенообразователей – гидролизатов протеинов.
  2. Сухая минерализация: пеногенератор подает в бетонную смесь пену с особыми порами.
  3. Баротехнология: пеномассу изготавливают под давлением. Все компоненты пенобетона загружаются в баросмеситель, в который нагнетается воздух с помощью специального компрессора. Качество блоков существенно улучшает синтетический пенообразователь.

Для осуществления процесса своими руками доступны все три технологии

Те, кого интересует вопрос, как сделать пеноблоки своими руками нужной плотности и прочности, должны знать, что им придется сначала провести немало экспериментов с целым рядом параметров.

Это:

  • сколько нужно компонентов;
  • продолжительность замеса;
  • время нахождения бетонной смеси в опалубке;
  • время и порядок сушки.

Приготовление пенобетонной смеси

Для приготовления пенобетонной смеси необходимы такие компоненты, как цемент, песок, пенообразователь, отвердитель. Чтобы получить материал средней плотности, надо цемент с песком брать в пропорции 1:1. На каждый килограмм цемента следует взять 3-5 г отвердителя. В качестве пенообразователя можно использовать синтетическую жидкость Ареком-4. Этот компонент можно попробовать изготовить и самостоятельно.

Для этого понадобится:

  • 1 кг канифоли;
  • 150 г едкого натра;
  • 60 г столярного клея.

Все компоненты измельчаются и нагреваются при постоянном помешивании до получения однородной массы. Полученный концентрат помещается в пеногенератор, где соединяется с водой и образует рабочую пену.

Самодельное оборудование для изготовления блоков из пенобетона

Многие современные частные застройщики желают максимально сократить расходы при строительстве своего жилья. Поэтому они предпочитают делать пеноблоки самостоятельно. Ведь производство пеноблоков, оборудование, цена пескоблоков, изготовленных самостоятельно намного ниже, чем покупных. Да и размеры самодельных блоков будут именно такими, которые необходимы домашнему мастеру.

Изготовление пенообразователя

Пенообразователь – очень важное оборудование для производства пеноблоков своими руками, поскольку именно в нем образуется пена. Многие мастера предпочитают купить его в магазине, но пеногенератор для пенобетона своими руками можно сделать ничуть не хуже.

Чтобы сделать пенообразователь, надо взять большую герметичную емкость. К нижней части этой емкости подсоединяют компрессор, а в верхней делают выходное отверстие. В месте поступления воздуха в емкость устанавливают вентиль, чтобы регулировать его подачу. Выходное отверстие также соединяется с компрессором с помощью тройника, а на стороне воздушной подачи монтируется вентиль.

Работа с сосудами под давлением (компрессором) требует повышенного внимания к технике безопасности

В результате получается установка для производства пеноблоков своими руками с двумя клапанами. С помощью этих клапанов можно будет регулировать количество кислорода и пены на выходе. На выходе из тройника необходимо установить специальную насадку, поскольку инструкция по изготовлению пеноблоков требует, чтобы готовая пеносмесь проходила сквозь решетку с маленькими отверстиями. Именно при таком прохождении образуется пена.

В качестве насадки можно использовать автомобильный глушитель, в котором устанавливают решетку или какой-либо ячеистый материал. Функции компрессора может выполнять обычный пылесос.

Процесс изготовления пенобетона в бароустановке

Для производства пенобетонных блоков в домашних условиях очень часто применяют такое мобильное оборудование, как бароустановки. Если приобрести бароустановку или купить станок для производства пеноблоков, цена которого вполне приемлема, то можно будет изготавливать пенобетон для самых разных нужд. Но в отличие от классической технологии производства пеноблоков, весь процесс в бароустановке происходит под давлением. Поэтому поры в блоках получаются намного больше, что в свою очередь делает их более легкими.

С помощью бароустановки можно производить разные виды пенобетона:

  • пеноблоки различных размеров и конфигураций для малоэтажного строительства;
  • небольшие блоки и плиты, используемые для внешнего и внутреннего утепления стен;
  • пенобетонную смесь, используемую для утепления и звукоизоляции кирпичной кладки.

Многие считают бароустановку идеальным вариантом для частных застройщиков. Для работы на ней не требуется специальное обучение. Этот агрегат можно использовать даже в небольшом помещении, поскольку он занимает площадь не более одного квадратного метра. Применение данной установки позволяет очень легко наладить производство пенобетона, а пеноблоки, оборудование для производства ценаочень быстро окупается.

Но у данного способа есть и некоторые минусы. Они касаются эксплуатационных качеств получаемого материала. Пеноблоки своими руками оборудование с применением пенообразователей из синтетических материалов и большого количества воды в бетонной смеси отличаются пониженной прочностью. Поры в блоках получаются довольно крупными, а это существенно уменьшает их несущую способность. Поэтому блоки, изготовленные в бароустановках, не рекомендуется использовать для строительства жилого дома. Они больше подходят для стен сарая, гаража и других небольших хозяйственных построек.

Формы для производства пеноблоков

При изготовлении форм своими руками нет универсальных рецептов: каждый делает их немножко по-своему, под себя

По конструкции формы могут быть неразъемными и разъемными, одноместными и многоместными. Одноместные, в основном, используются для изготовления пенобетонного массива, который после сушки подвергается распилу.

Формы для пеноблоков, чертежи которых можно найти в специальной литературе или в интернете, могут изготавливаться из металла, пластика или фанеры. Для домашнего изготовления пеноблоков чаще всего используют неразъемные формы. Форма для пеноблоков цена ее и эксплуатационные качества зависят во многом от типа материала, используемого для изготовления.

Формы из фанеры

Такие формы обычно имеют металлический каркас, который придает форме необходимую жесткость. Главным достоинством фанерной формы является ее невысокая цена и простота изготовления. Эти формы могут выдержать минимум 50-60 циклов заливки. В готовом виде они представляют собой фанерные ящики с ячейками. Размеры каждой ячейки соответствуют размерам будущего изделия.

Пластиковые формы

Формы из пластика являются самыми дешевыми. А еще их не надо смазывать перед заливкой бетона. Основной недостаток пластиковых форм – их хрупкость. Поэтому они имеют небольшой срок эксплуатации.

Металлические формы

Формы из металла самые прочные, но при этом и самые дорогие. Но, если учесть срок эксплуатации металлических форм, то их стоимость совершенно незначительно влияет на себестоимость готовых изделий.

В домашних условиях вместо форм можно использовать разъемную деревянную опалубку. Готовая пенобетонная смесь выгружается в формы из бароустановки или другого оборудования через специальный разливочный шланг. После того, как эта смесь подсохнет блоки извлекаются из форм и укладываются на поддонах.

Советы мастера: рецепт пенобетона

Для изготовления одного кубического метра пенобетона в среднем понадобится:

  • 210-220 кг песка;
  • 310-320 кг цемента;
  • 55-60 л воды для пенообразователя и 100-110 л воды для бетонного раствора;
  • 1,5 л концентрата пенообразователя.

Перемешивание пенобетона в обычной бетономешалке занимает примерно 20 минут. Это обусловлено тем, что пена долго держится на поверхности. В бочке, оснащенной подвижными лопастями, пена размешается за несколько минут.

Сначала надо смешать песок, цемент и воду, потом к этой смеси добавить пену. Чем быстрее происходит перемешивание компонентов, тем более качественным получается бетонный раствор

Готовый пенобетон заливают или в формы, или в разборную опалубку. В последнем случае опалубку разбирают, не дожидаясь полного застывания бетона, и разрезают массив на отдельные блоки.

В заключение хочется отметить, что пенобетонные блоки, изготовленные своими руками, являются наилучшим решением для тех, кто привык тратить свое время и деньги с максимальной выгодой.

Практическое производство пеноблоков показано в видео:

Книги по теме:

Сделать пенобетон своими руками в домашних условиях: состав, пропорции, оборудование

Кирпич, блоки, плиты

Изделия из пенобетона активно используются застройщиками для возведения межкомнатных перегородок и частных домов. При желании пеноблоки можно изготовить самостоятельно, что позволяет существенно снизить затраты на проведение строительных мероприятий.

1

Пенобетон – современный материал с массой эксплуатационных преимуществ

Пеноблоки за счет ряда уникальных свойств идеальны для строительства малоэтажных домов. Изделия из пенобетона характеризуются:

  • Высокой экологичностью. В их состав входят исключительно природные, полностью безопасные компоненты.
  • Отличным теплоизоляционным потенциалом. Блоки состоят из ячеистого бетона, заполненного воздухом. Такая структура материала не позволяет попадать жаре внутрь дома летом и не выпускает тепло наружу зимой.
  • Простотой монтажа. Пеноблоки легко обрабатываются, разрезаются по заданным размерам и устанавливаются своими руками.
  • Эксплуатационной надежностью. Материал не боится химвоздействий, хорошо противостоит атмосферным осадкам.
  • Пожаробезопасностью. Перегородка из 15-сантиметровых по толщине пеноблоков не загорается в течение 3–4 часов.
  • Повышенной прочностью и малым весом. Масса пенобетонных изделий в 2,5 раза меньше, чем у стандартных кирпичей. За счет этого на основание постройки оказывается минимальная нагрузка. Можно неплохо сэкономить на обустройстве фундамента. А высокая прочность пеноблоков обеспечивает нагрузку на сжатие до 100 килограмм на каждый кубический сантиметр.

Пенобетон примечателен повышенной прочностью и малым весом

Также среди достоинств пенобетона отметим его отличную шумоизоляцию и повышенный показатель текучести. Благодаря последнему свойству процесс изготовления таких блоков своими руками упрощается и становится доступным большинству домашних умельцев.

2

Оборудование для производства пеноблоков – что потребуется?

Пенобетон производится в домашних условиях по простой технологии. Для ее реализации используются следующие приспособления и агрегаты:

  • пеногенератор;
  • компрессор;
  • бетоносмеситель;
  • насос;
  • формы.

Пеногенератор можно сделать своими руками. Принцип работы подобных устройств элементарен. Смесь пенного концентрата направляется в отсек смешения под 90-градусным углом, где происходит ее перемешивание с воздушным потоком. На раствор начинает действовать сила давления. Смесь подается в спецсопло (оно имеет усеченную форму). В нем состав сначала сжимается, а затем расширяется. Потом раствор под давлением выдавливается в особый патрон, где и получается пена.

Для изготовления самодельного генератора нужно приобрести и соединить последовательно (при помощи муфт) такие элементы – запорные и регулировочные вентили для подачи воздуха и смеси, камеру смешивания, усеченное сопло (в магазинах его продают под названием устройство Лаваля) диаметром 1 см, пенопатрон. Также потребуется насадка с сетчатой шайбой и резьбой. Некоторые мастера применяют шайбу-жиклер вместо сопла Лаваля. Но лучше этого не делать, так как показатель полезного действия пеногенератора может уменьшиться на 20–40 %.

Самодельный агрегат для получения пены функционирует от компрессора. Вам понадобится устройство, обеспечивающее давление порядка 5,5–6 атмосфер, с производительностью не менее 0,5 кубометров в час. Непосредственно пеноконцентрат разрешается подготавливать в отдельной емкости вместимостью 150–200 л. В генератор смесь подается при помощи любого бытового насоса.

Пеногенератор можно купить в любом строительном магазине

Если заморачиваться с самодельным парогенератором нет желания, его можно купить в специализированном строймагазине. Стоимость такого оборудования сравнительно доступная. А вот формы имеет смысл делать самостоятельно. Они могут изготавливаться из листов влагостойкой фанеры, который обязательно накрывают каркасом из металла, либо из металлических листов толщиной около 3,5 см. Форма – это обыкновенный ящик нужного вам размера. Заранее определитесь, сколько блоков планируется сделать за одну рабочую смену. Исходя из этого сбейте требуемое число форм. Повторное их использование не допускается.

3

Из чего делают блоки – пропорции материалов

Пенобетонные изделия для строительства частных домов производят из цемента, песка (дробленного либо природного), отвердителя и пенообразователя. Здесь есть нюансы. Цемент должен быть высокого качества (марки М-400, М-500) без каких-либо посторонних примесей. Рекомендуемая плотность песка на кубометр – 600 кг. Можно снизить затраты на изготовление блоков. Для этого вместо песка используйте отсев.

Пенообразователь несложно заказать в магазине, занимающемся продажей стройматериалов. Реально подготовить его и своими руками. Нужно смешать 60 г столярного клея, 150 г едкого натра и 1000 г канифоли и разогреть эти компоненты. Нагрев производится до тех пор, пока состав не станет по консистенции полностью однородным. Отвердитель следует покупать готовый. Самостоятельно делать его сложно и экономически нецелесообразно.

Для получения одного кубометра пенобетона высокого качества (плотностью не менее 600 кг/куб. см) необходимо брать компоненты в далее приведенной пропорции:

  • песок (отсев) – 200 кг;
  • цемент – 320 кг;
  • отвердитель – по рекомендации производителя;
  • пенообразователь – 1,2–1,5 л.

Вода (используйте обычную из водопровода) добавляется в количестве 100–110 л.

4

Самостоятельное производство пенобетона – общая схема и особенности

Первый шаг – заполнение бетономешалки нужным количеством песка, цемента и воды. Включаете агрегат и ждете получения однородного состава. После этого получаете пену (в самодельном или заводском пеногенераторе), добавляете ее в бетономешалку, досыпаете требуемый объем отвердителя. Снова смешиваете состав в течение нескольких минут. Длительность перемешивания более 3–4 минут не допускается. Чем дольше замешивается композиция, тем больше разрушается пена, что недопустимо, так как чревато существенным снижением прочностных и иных характеристики готового пенобетона.

После заполнение форм полученным раствором, смесь оставляют на сутки

Следующий этап работ – заполнение форм полученным раствором. После заливки смесь оставляют на сутки (иногда требуется и больше времени для застывания). Выдержка пенобетона производится при температуре окружающей среды на уровне 6 и больше градусов. Если работы выполняются зимой в неотапливаемом помещении, придется подогревать его с помощью электрокалорифера либо тепловой пушки. Через сутки вынимайте блоки из форм на поддоны, ждите еще 12–24 часа.

Чем качественнее отвердитель вы используете, тем меньше придется ждать застывания изделий.

Как видим, весь процесс самостоятельного производства пеноблоков занимает не более двух суток. С течением времени вы наловчитесь выполнять все необходимые операции намного быстрее. А значит, сможете делать качественные строительные изделия более оперативно. Грамотно организовать техпроцесс и повысить его эффективность помогут советы профи, которые приводятся далее:

  1. 1. Используйте подогретую до 30° воду для смешивания состава.
  2. 2. Для ускорения застывания смеси добавляйте в нее примерно 1,5 % (от общей массы композиции) хлористый кальций. Эта добавка, кроме всего прочего, снижает риск растрескивания блоков. Ее обязательно нужно применять при проведении работ в зимнее время.
  3. 3. Если планируется регулярный выпуск пеноблоков, желательно соорудить простейшие пропарочные камеры, в которых изделия будут сушиться при температуре +60 °С. За счет этого вы сможете уменьшить время, необходимое для качественного созревания композиции.
  4. 4. Постарайтесь делать формы с максимально правильной геометрией. Тогда готовые блоки будут соответствовать всем стандартам.
  5. 5. Формы из фанеры после заливки состава накрывайте пленкой из полиэтилена, а металлические всегда смазывайте перед заполнением пенобетонной смесью любым машинным маслом.

Следуйте нашим советам, четко выдерживайте рекомендованные пропорции, и вы гарантированно получите самодельный пенобетон отличного качества.  Желаем удачи всем домашним мастерам!

типов пеноматериалов, используемых в промышленности

Скорее всего, независимо от того, какой профессией мы занимаемся, мы сталкивались и работали с пеной. Детские игрушки, средства для ванны, спортивное снаряжение и медицинское оборудование — все зависит от различных типов пены, чтобы их промышленность оставалась на плаву. Поскольку не все продукты используют пену одинаково, специальные пены были разработаны для удовлетворения потребностей различных отраслей промышленности. В настоящее время существует несколько типов пенопласта, позволяющих получить от него пользу в различных областях применения, зависящих от универсального материала.

Какую функцию выполняет пена? В зависимости от области применения пена может улучшить характеристики продукта множеством способов. Некоторые типы подходят для изоляции, тогда как другие используются для создания впитывающих губок. Понимание различных типов пены может помочь при выборе того, какой из них использовать для конкретной цели.

Виды пен

Пенополиэфир

Этот тип пены представляет собой универсальную пену с открытыми порами, что означает легкость и абсорбцию.Его применение охватывает такие области, как губки, общая амортизация, защитная упаковка и малярные валики. Пена полиэфирная особенно полезна для косметики и игрушек.

Полиэфирная пена

Полиэфирная пена — хороший выбор для демонстрационной упаковки, она бывает огнестойкой. Как и пенополиэфир, он имеет открытые ячейки, относительно легкий и доступен в различных вариантах плотности. (Плотность измеряется по шкале в фунтах на кубический фут — чем меньше число, тем меньше плотность.) Его также можно использовать для акустических целей (например, для блокировки звука), прокладок и амортизации.

Вы можете использовать платформу Thomas Supplier Discovery Platform, чтобы найти поставщиков полиэфирной пены.

Ethafoam

Этот пенополиэтилен с закрытыми ячейками плотнее, чем пенополиэфир и полиэфир, и обладает превосходными амортизирующими свойствами. Он используется для упаковки электронного оборудования, приложений флотации и обработки материалов. Ethafoam часто экструдируют или ламинируют.

Волара

Volara — это экструдированный материал, которому можно придать форму путем термоформования. Его гладкую поверхность можно ламинировать или комбинировать с клейкими лентами — она ​​часто используется в прокладках, лентах, медицинских изделиях, изоляционных материалах и защитных прокладках. Волара обычно поставляется в рулонах, а плотность может варьироваться от 2 до 12 фунтов на кубический фут.

Вы можете использовать платформу Thomas Supplier Discovery Platform, чтобы найти поставщиков Volara.

Губчатая резина с закрытыми порами

Комбинация неопрена и винила, этот вид пены бывает четырех различных плотностей и хорошо подходит для использования вне помещений, например, для наружных электрических розеток, водоотталкивающих материалов, теплоизоляции и промышленных прокладок.Материал поставляется в листах и ​​рулонах.

Вы можете использовать платформу Thomas Supplier Discovery Platform, чтобы найти поставщиков губчатой ​​резины с закрытыми порами.

Губчатая резина с открытыми порами

Губчатая резина с открытыми ячейками, популярный материал для ковриков для мыши, очень плотная и очень эластичная. Хороший выбор для областей применения, где резина подвергается повторяющемуся износу, например, для подошв обуви, она обладает противоусталостными и противоскользящими свойствами.

Вы можете использовать платформу Thomas Supplier Discovery Platform, чтобы найти поставщиков губчатой ​​резины с открытыми порами.

Для получения дополнительной информации о различиях / сходстве между пенополиуританом с открытыми и закрытыми порами вы можете просмотреть нашу статью здесь: Различия между полиуретановой пеной с открытыми и закрытыми порами.

Целлюлоза

Целлюлоза, используемая в бытовых губках, состоит из смешанных волокон с открытыми ячейками и является чрезвычайно абсорбирующей. Он также доступен в сочетании с пеной и с добавлением скрубберов из нетканого волокна.

Вы можете использовать платформу Thomas Supplier Discovery Platform для поиска поставщиков целлюлозы.

Пена для скруббера

Неабразивная пена для скруббера состоит из пенополиэфира или сложного эфира и добавляется к поролоновой губке для очистки таких продуктов, как ПТФЭ и стекло. Абразивные нетканые волокна часто могут поцарапать деликатные изделия, поэтому вместо них используются неабразивные пены для чистки.

Изделия из пластмассы прочие

Больше от Plastics & Rubber

La Foam Products — Архитектурная пена и реквизит

LA Foam Products производит качественный, экологически чистый пенополистирол в нестандартных формах для использования штукатурами, подрядчиками, производителями кино и телевидения и организаторами мероприятий.У нас современное оборудование, ориентированность на клиента и желание быть лучшими в своем бизнесе. LA Foam Products также производит превосходные формы с предварительно нанесенным покрытием всех размеров. Мы базируемся в долине Сан-Фернандо, обслуживаем всю Южную Калифорнию и осуществляем доставку по всей стране. Вы можете ознакомиться с созданным нами реквизитом на сайте www.xtremeprops.com.

Мы можем вырезать из пенополистирола все, что угодно.От формы для цементного покрытия до реквизита для фильмов.

Стандартные или нестандартные формы, армированные стекловолоконной сеткой Бетон с цветной текстурой и / или кислотной промывкой или без нее

Geofoam — это пенополистирол (EPS), изготовленный в виде больших легких блоков.Блоки различаются по размеру. Основная функция геопены — заполнить легкие пустоты под шоссе, мостом, набережной или стоянкой.

Мы производим каминные камины на заказ. Вы можете выбрать одну из каминов из нашего каталога.У нас отличные цены!

PPT — Пеноблок PowerPoint Presentation, скачать бесплатно

  • Пеноблок В УКРАИНЕ

  • Пенобетон — определение и физические характеристики Пенобетон — это разновидность пористого бетона. По своим характеристикам и применению похож на газобетон. Синонимы: газобетон, легкий бетон, пористый бетон

  • ПРИНЦИПЛОМНОСТЬ ТЭК • Пенобетон (нестационарный) — новый строительный • материал, который используется для нужд жилищного строительства и строительства. промышленное строительство.• Пенобетон, не отверждаемый паром, по многим параметрам превосходит пенобетон. Для его производства не нужны жарочные печи. • Завод может располагаться даже на строительной площадке. • Однако по характеристикам не уступает пропаренной.

  • Пенобетон • Пенобетон создается путем равномерного распределения пузырьков воздуха по массе бетона. Пенобетон получают путем механического перемешивания заранее приготовленной пены с бетонной смесью, а не с помощью химических реакций.Пена готовится в специальном устройстве — пеногенераторе и затем перемешивается в специальном смесителе. (Например, установка «Пена-Проф» состоит из специального смесителя и пенообразователя, которые монтируются вместе).

  • Здесь мы рассмотрим главную особенность пенобетона, а сравним ее с другими материалами. • На станках «Пенопрофен» можно производить пенобетон различной плотности от 200 кг / куб.м. до 1600кг / куб.м.

  • Плотность 300-500 кг / м3 (19-38 фунтов / фут3) • Плотность 300-500 кг / м3 (19-38 фунтов / фут3) Только для цемента и пены • Пенобетон с такой плотностью используется для кровли и пола в качестве тепло- и звукоизоляции и применяется на жестких полах (т.е. сам по себе не является конструкционным материалом). Он используется для заполнения промежутков между листами кирпичной кладки в подземных стенах, изоляции в пустотелых блоках и в любых других случаях заполнения, где требуются высокие изоляционные свойства.

  • Плотность 600-900 кг / м3 (38-56 фунтов / фут3) • Плотность 600-900 кг / м3 (38-56 фунтов / фут3) Изготовлено из песка, цемента и пены • Используется для производства сборные блоки и панели для навесных и перегородок, плиты для подвесных потолков, теплоизоляционные и звукоизоляционные стяжки в многоуровневых жилых и коммерческих зданиях.Пенобетон этого диапазона плотности также идеально подходит для заливки насыпью.

  • Плотность 1000-1200 кг / м3 (56-75 фунтов / фут3) • Плотность 1000-1200 кг / м3 (56-75 фунтов / фут3) Изготовлено из песка, цемента и пены • Этот материал используется в бетонные блоки и панели для наружных фасадов зданий, архитектурных украшений, а также перегородок, бетонных плит для кровли и стяжек полов.

  • Плотность 1200-1600 кг / м3 (75-100 фунтов / фут3) • Этот материал используется в сборных железобетонных панелях любых размеров для коммерческого и промышленного использования, садовых украшений и других целей, в которых используется легкий конструкционный бетон. Преимущество.

  • Основные характеристики и характеристики пенобетона • Тип пенобетона • Сорт пенобетона по средней плотности • Неавтоклавный пенобетон • Прочность на сжатие 28 суток • МПа ** • Теплопроводность • Вт / мк

  • Физико-технические характеристики пенобетонного кластера Средняя совместимость, мПс Средняя прочность (сухая), кг / 1м3 R сжатия R изгиба 300 400 500 600 700 800 900 100011001200 0,72 0,79 1,70 2, 25 4,10 5,71 7,10 8,43 10,00 12,40 0,500,650,800,851,602,292,432,292,303,57

  • Основные характеристики и характеристики пенобетона

  • Водопоглощение • Проведенные испытания показали, что Протеиновый пенообразователь GreenFroth с закрытой ячеистой структурой создает пенобетон с очень низким водопоглощением.• Чем выше содержание воздуха, тем выше показатель водопоглощения при полностью погруженном образце пенобетона средней плотности (770 кг / м3), поглощающем всего 13% воды по весу за 10-дневный период. Плотный бетонный блок, погруженный в то же время, впитал более 50% воды по весу.

  • Огнестойкость • Пенобетон чрезвычайно огнестойкий и хорошо подходит для применений, где существует риск возгорания. Испытания показали, что в дополнение к длительной противопожарной защите, приложение сильного тепла, такого как высокоэнергетическое пламя, удерживаемое близко к поверхности, не вызывает растрескивания или взрыва бетона, как в случае с обычным плотным бетоном.

  • Пенобетон — преимущества. • ПЕРВОЕ ПРЕИМУЩЕСТВО — НАДЕЖНОСТЬ • Пенобетон — практически нестареющий и долговечный материал, не подверженный влиянию времени. Он не разлагается и прочен, как камень. Высокое сопротивление сжатию позволяет использовать при строительстве изделия с меньшим объемным весом, что увеличивает температурный лаг стены.

  • МИКРОКЛИМАТ • Пенобетон предотвращает потерю тепла зимой, устойчив к влажности, позволяет избежать очень высоких температур летом и контролировать влажность воздуха в помещении за счет поглощения и вывода влаги, тем самым помогая создать благоприятный микроклимат ( Микроклимат в деревянном доме).

  • БЫСТРОСТЬ МОНТАЖА • Малая плотность, а, следовательно, легкость пенобетона, большие размеры блоков по сравнению с кирпичом позволяют в несколько раз увеличить скорость укладки. Пенобетон легко обрабатывать и обрезать — вырезать каналы и отверстия для электропроводки, розеток, труб. Простота укладки достигается за счет высокой точности линейных размеров, допуск +/- 1 мм.

  • АКУСТИЧЕСКАЯ ИЗОЛЯЦИЯ • Пенобетон имеет относительно высокое свойство звукопоглощения.В зданиях из ячеистого бетона соблюдаются действующие требования по звукоизоляции.

  • ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ СОВМЕСТИМОСТЬ • При уходе пенобетон не выделяет токсичных веществ и по экологичности уступает только дереву. Сравните: коэффициент экологичности ячеистого бетона 2; из дерева — 1; кирпича — 10; из керамзитовых блоков — 20.

  • ВНЕШНИЙ ВИД • Благодаря высокой технологичности можно изготавливать углы, арки, пирамиды различной формы, которые придадут вашему дому красоту и архитектурную выразительность.

  • ЭКОНОМИЧНОСТЬ • Высокая геометрическая точность размеров бетонной продукции позволяет укладывать блоки на клей, избегать «мостиков промерзания» в стене, а также уменьшать толщину внутренней и внешней штукатурки. Пенобетон весит от 10% до 87% меньше, чем стандартный тяжелый бетон. Достаточное снижение веса приводит к значительной экономии на подвалах.

  • ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ • Пенобетон продукты защищают от распространения пожара и соответствуют первой степени огнеупорности, что подтверждается испытаниями.• Таким образом, его можно использовать в противопожарных конструкциях. Под воздействием сильного тепла, например, паяльной лампы, поверхность пенобетона не раскалывается и не дует, как это бывает с тяжелым бетоном. В результате арматура более защищена от нагрева. Испытания показали, что пенобетон шириной 150 мм может защитить от огня в течение 4 часов. Во время испытаний, проведенных в Австралии, внешняя сторона пенобетонной панели шириной 150 мм подвергалась воздействию температур до 12000С.

  • ТРАНСПОРТИРОВКА • Выгодное сочетание веса, объема и упаковки делает все строительные конструкции удобными для транспортировки и позволяет использовать автомобильный или железнодорожный транспорт.

  • ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ • Тепловая и звукоизоляция крыш, полов, утепление труб, изготовление сборно-разборных блоков и панелей перегородок в зданиях, а также полов и подвальных помещений из пенобетона повышенной плотности.

  • Пенобетон в сравнении с другими материалами. • Сравнивая пенобетон с другими материалами, необходимо учитывать, что: • он экологически чистый, «дышит», негорючий. • проста в производстве как в стационарных условиях, так и на строительной площадке • изготавливается из комплектующих, доступных в любом регионе • себестоимость невысока

  • Физико-технические характеристики Размеры кластеров и их количество в 1 м3

  • Пенобетон для Бахрейна Контактное лицо: Ebrahim Alkhaja ​​AB’z Invest +973 399 alkhaja ​​@ abzinvest.com Королевство Бахрейн

  • Выбор волокна для производства нетканых материалов

    1. Введение

    Термин «нетканые материалы» стал популярным более полувека назад, когда нетканые материалы считались недорогими заменителями традиционных текстильных материалов. Однако на сегодняшний день технология изготовления нетканых материалов — это самый современный метод, используемый в текстильной промышленности. Существует нетканая технология, приближающая внешний вид, текстуру и прочность к обычным тканым и трикотажным материалам благодаря их простым этапам производства, высокой эффективности производства, низкой стоимости и одноразовости.Многослойные нетканые композиты, ламинаты и трехмерные нетканые материалы производятся коммерчески. Нетканые материалы в сочетании с другими материалами обладают разными химическими и физическими свойствами. Таким образом, нетканые материалы могут использоваться в широком спектре товаров промышленного назначения, потребительского и медицинского назначения [1-7].

    Рис. 1.

    Мировое производство нетканых материалов по регионам [8]

    Среди текстильных изделий нетканые материалы являются одним из наиболее быстрорастущих сегментов текстильной промышленности и составляют примерно одну треть волоконной промышленности.По последним оценкам, принимая во внимание официальную цифру 1 INDA (Ассоциация производителей нетканых материалов) (Рисунок 1), мировое производство нетканых материалов составляет более 1500000 тонн в Северной Америке, более 2000000 тонн в Китае и около 2500000 тонн в Европе.

    2. Волокнистые материалы

    Нетканые материалы имеют три основных характеристики, а именно:

    • Ткани состоят из текстильных волокон.

    • Основным структурным элементом текстильных тканей являются волокна, а не пряжа или нити.

    • Ткани скрепляются друг с другом средствами, отличными от переплетения или переплетения, характерных для традиционных тканых или трикотажных тканей [1].

    При производстве нетканых материалов некоторые традиционные текстильные операции, такие как прочесывание, вытягивание, ровинг, прядение, ткачество или вязание, частично или полностью исключаются. По этой причине выбор волокна напрямую зависит от качества ткани [1-6, 8-11].

    Для производства нетканых материалов можно использовать все виды волокон.Выбор волокон основан на следующих характеристиках [1,6]:

    • рентабельность,

    • легкость обработки и

    • желаемые свойства полотна для конечного использования.

    Обычно используемые волокна включают натуральные волокна (хлопок, джут, лен, шерсть), синтетические волокна (полиэстер (PES), полипропилен (PP), полиамид, вискозу), специальные волокна (стекло, углерод, нановолокна, двухкомпонентные, суперабсорбирующие волокна) и др. [1,6,8-10,12-15,16].

    Обычно используются два или более типа волокон. Волокна обычно смешиваются или смешиваются, чтобы улучшить эксплуатационные свойства нетканых материалов, такие как прочность и другие свойства. Смесь или смесь волокон может быть натуральной / натуральной, синтетической / синтетической или натуральной / синтетической [6,8-10].

    Искусственные волокна наиболее широко используются в промышленности по производству нетканых материалов. Из-за примесей и более высокой стоимости натуральные волокна не имеют большого значения для производства нетканых материалов.

    Характеристики волокна влияют не только на свойства нетканого материала, но и на его производительность.Когезия полотна, обрыв волокна и однородность веса полотна являются ключевыми параметрами качества и зависят от диаметра волокна, длины волокна, его свойств на растяжение, отделки волокна и извитости. Свойства нетканых материалов во многом зависят от свойств волокон и структурной геометрии ткани.

    2.1. Натуральные волокна

    2.1.1. Хлопок

    Хлопок — важнейшее растительное волокно, используемое для производства нетканых склеенных материалов. Самый старый текстиль из хлопка возник около 5800 г. до н.э.C. В настоящее время хлопок выращивается примерно в 75 странах на 79 млн акров земли, что составляет около 0,8% всех сельскохозяйственных площадей во всем мире. Растения хлопчатника имеют кустарниковую или древовидную форму до высоты от 25 см до 2 м в зависимости от происхождения, почвы, климата и условий выращивания. На нем растут плоды размером с грецкий орех, содержащие семена, которые лопаются, а хлопок раздувается толстыми белыми хлопьями. Процесс посева до сбора урожая занимает 175-225 дней. Сбор вручную выгоднее машинного отбора, поскольку собираются только волокна полностью зрелых капсул.После уборки посевной хлопок очищается. Среди волокон растительного происхождения хлопок имеет самый высокий процент целлюлозы и не содержит твердых частиц древесины [1-4,6].

    Хлопок-сырец содержит следующие вещества:

    • целлюлоза (80-90%),

    • вода (6-8%),

    • гемицеллюлоза и пектин (4-6%),

    • золы (1-10%),

    • воска и жира (0,5-1,0%) и

    • белков (0-1.5%) [6].

    Качество хлопка зависит от следующих параметров:

    • длина волокна (10-60 мм),

    • тонина волокна (1,0-4 дтекс),

    • линейная плотность (1,50 -1,54 г / см 3 ),

    • цвет,

    • степень зрелости (75-85%),

    • чистота (мусор и пыль),

    • прочность на разрыв (25-50 сН / текс),

    • удлинение (7-10%),

    • влагопоглощение (7-8%) и

    • восстановление влажности (7.1-8,5%).

    Хлопок, как натуральное целлюлозное волокно, обладает многими характеристиками, такими как:

    • удобный,

    • хорошая впитывающая способность,

    • хорошая сохраняемость цвета,

    • хорошо подходит для печати,

    • 9026

      машинная стирка,

    • химчистка,

    • хорошая прочность,

    • хорошо драпируется и

    • прост в обращении и шитье.

    Рисунок 2.

    Изображение хлопкового волокна под микроскопом [6]

    На рисунке 2 показан вертикальный вид, показывающий извилины, типичные для хлопкового волокна, и поперечное сечение хлопковых волокон. Форма и структура хлопка делают его пригодным для производства нетканого склеенного материала: хлопок имеет форму в поперечном сечении в виде ленты, спиральную закрутку, полую структуру, высокую прочность во влажном состоянии для полой структуры, высокую прочность в мокром состоянии для высокого модуля , и он гигроскопичен.

    Хлопковое волокно широко использовалось на начальном этапе развития производства нетканых материалов. Хлопковые фабрики в США пытались найти способы превратить отходы хлопкового волокна в товарную продукцию. Первый метод заключался в соединении коротких хлопковых волокон латексом и смолой. Эти продукты использовались в промышленных салфетках. За последнее десятилетие отбеленное хлопковое волокно использовалось для производства тканей на обычном оборудовании для производства нетканых материалов. Эти продукты использовались в медицине и здравоохранении, на рынках протирочных и протирочных материалов, а также на некоторых рынках одежды.В то же время хлопковое волокно обладает такими физическими свойствами, как длина волокна, прочность и упругость, что особенно важно для его обрабатываемости. Например, длинное хлопковое волокно подходит для производства нетканых материалов. Волокно обладает отличной впитываемостью и комфортно для кожи. Прочность в мокром и сухом состоянии хорошая. Стабильность размеров и восстановление упругости умеренные. Процесс спанлейс обычно используется при производстве медицинских и медицинских тканей, особенно в Японии и азиатском регионе [14].

    2.1.2. Джут

    После хлопка, джут является натуральным волокном, занимающим второе место по объему производства. Химически джут представляет собой сильно одревесневшее волокно, которое состоит из [6,9,11] следующего:

    • целлюлозы (60%),

    • гемицеллюлозы (26%),

    • лигнина (11 %),

    • белков (1%),

    • воска и жиров (1%) и

    • золы (1%).

    Получение смеси веществ целлюлозы и бастозы отличается от лубяных волокон.Джут является важным волокном для специальных применений нетканых склеенных материалов. В основном он используется из-за его дешевизны и хороших физических свойств:

    • напольных покрытий из основных материалов,

    • базового и промежуточного слоя тафтинговых напольных покрытий и

    • наполнителей обивки.

    2.1.3. Лен

    Лен — одно из старейших культурных растений, имевшее культурное значение с доисторических периодов.Впервые льняное семя было найдено в бывшей Месопотамии. Фрагменты, семена льна и капсулы датируются восьмым тысячелетием. Лен был обнаружен при раскопках Али Кош в Иране. В старых египетских могилах и приморских поселениях Швейцарии были обнаружены льняные ткани и мумификационные повязки. Они возникли около 5000-3000 лет до нашей эры. Самый старый фрагмент ткани, найденный на сегодняшний день, был найден в поселении в Древнем Египте [9,11,16].

    Лен принадлежит к семейству Linaceae, и рассматриваемый здесь тип принадлежит к роду Linum.Встречаются дикорастущие мелкие травянистые многолетники и культурные однолетние растения льна. Лен выращивают во всем мире в тропических и холодных климатических зонах. Лен-долгун растет во влажном умеренном климате, а масличный лен — в сухих и теплых местах. Урожай около 4000 кг / га. Волокна в высокой концентрации внедряются в паренхиму стебля и высвобождаются путем вымачивания. Затем лен моют, сушат и ломают, чтобы отделить хрупкую древесину от луба и отделить волокна друг от друга.Деревянные детали снимаются с помощью скотча [6]. Наконец, волокна расчесываются с помощью прядей. Следует различать свойства технических волокон и отдельных волокон. Техническое волокно имеет длину 200-800 мм и состоит из пучка волокон. Он имеет тонкость около 10-40 дтекс. Одиночное волокно имеет длину 7-42 мм в зависимости от его расположения в стержне, его диаметр составляет примерно 15-37 мкм, а плотность составляет от 1,43 (сырое) до 1,52 г / см 3 (отбеленное). Зрелость волокна определяется временем сбора урожая.Хорошая прибыль от волокна с хорошим качеством волокна может быть получена во время желтой зрелости. Относительная прочность колеблется от 30 до 55 сН / текс. Благодаря всем этим свойствам льняное волокно используется для изготовления нетканых склеенных материалов, в основном для изготовления наполнителей [11,16].

    2.1.4. Шерсть

    Шерсть является наиболее важным волокном животного происхождения, используемым при производстве нетканых склеенных материалов. Его используют в основном в качестве вторичной шерсти или черенков из-за его высокой цены. Различия в качестве и содержании примесей в вторичной шерсти, а также химические и физические свойства, определяемые ее происхождением, накладывают ограничения на ее использование [17].

    Шерсть — это достаточно жесткое двухкомпонентное волокно с постоянной гофрировкой. Четкие различия в толщине в большинстве случаев благоприятны для производства нетканых материалов [16]. Шерстяное волокно изначально используется для изготовления войлока. Затем шерстяные волокна прессуют в плоский лист и подвергают воздействию влаги, тепла и перемешивания. Чешуйчатая структура шерстяного волокна заставляет волокна сцепляться и матироваться. Ткачество или вязание при производстве таких войлоков и простое механическое переплетение волокон при производстве таких войлоков и простое механическое переплетение волокон в структуре войлока позволяет производить стабильные по размерам ткани с плотностью до 0.7 г / см 3 . Войлок животных использовался с древних времен. Традиционный метод валяния до сих пор используется для изготовления предметов одежды, таких как шляпы, тапочки, прокладки и сумки. Помимо традиционного метода валяния, современные методы прессованного валяния используются в широком спектре промышленных применений. Эти продукты используются для полировки металлов, оптических поверхностей, пластиков и ювелирных изделий, а также в производстве уплотнений, прокладок, шайб, фетровых перьев и маркеров, воздушных и жидкостных фильтров, масляных фитилей, войлока для подушек для фортепиано, обуви, игрушек, вымпелов, крышек для столов, доски объявлений, переплетные работы, комплектующие для мебели и ортопедические приспособления.[11,18,19].

    Шерсть используется не только для производства войлока, но также для производства тканей с иглопробивными отверстиями, гидроперепутывания, термического и химического скрепления. В последние годы коммерциализировано производство удобных, легких шерстяных тканей плотностью 70–150 г / м 2 для изготовления одежды с использованием процесса, известного как гидропереплетение. Искусственные волокна, такие как полиэфир, полипропилен, вискоза, и смеси, содержащие хлопок, древесную массу и другие волокна, могут использоваться для производства гидроперепутанных тканей в медицинской и гигиенической промышленности.Однако в последнее время для изготовления шерсти применяется процесс гидропереплетения [20].

    Например, при производстве гидроперепутанных тканей сначала полотно транспортируется по пористой ленте или барабан проходит под серией инжекторных головок (обычно 6-8 головок в зависимости от требований), которые производят один или несколько рядов. из близко расположенных мелких столбчатых водяных струй диаметром около 60-140 мкм по мере необходимости. В промышленных масштабах эти форсунки работают при давлении около 25-250 бар, хотя теперь возможно гораздо более высокое давление до 1000 бар в зависимости от конструкции машины.Используемое давление струи зависит от скорости линии веса полотна и свойств волокна, и, как правило, давление профилируется так, что оно имеет тенденцию к увеличению по мере прохождения полотна к выходу из машины. Обычно полотно обрабатывают с лицевой и обратной стороны для достижения однородной склеенной структуры, хотя возможна односторонняя обработка с использованием легких полотен [20]. В каждом инжекторе снизу применяется отсос для удаления лишней воды с поверхности конвейера. Дизайн и структура поверхности конвейерной ленты влияют на получаемую структуру ткани.Связанная ткань снимается с ремня, сушится, наматывается и разрезается до необходимой ширины. Химическое и термическое склеивание можно проводить до и после высыхания. При производстве нетканых материалов методом гидроспутывания используется большой объем воды. Перед подачей в форсунки воду необходимо рециркулировать и отфильтровать для удаления твердых частиц. Рециркуляция и фильтрация составляют значительную часть общей стоимости установки гидроперепутывания [20].

    2.2. Химические волокна

    2.2.1. Полиэстер

    Как следует из названия, этот тип волокна состоит из макромолекул сложных эфиров, которые представляют собой химические вещества, состоящие из кислот и спирта (рис. 3). Если объединить многие из этих основных молекул, они образуют полиэфиры [6].

    Рисунок 3.

    Полиэфирные волокна [6]

    Самое раннее исследование полиэстера было проведено W.H. Карозерс в DuPont в начале 1930-х годов, что сопоставимо с современными исследованиями конденсационных полимеров.Несмотря на то, что к настоящему времени было оценено большое количество полиэфиров, лишь некоторые из них, которые могут создавать хорошие волокна и являются кристаллическими с температурой плавления от 220 до 280 ° C, имеют место, и только три из них приобрели значение в производстве волокна [ 21,22].

    Физические свойства полиэфирных волокон важны при производстве нетканых материалов. Например, длина разреза адаптируется к соответствующему производственному процессу. Волокна также доступны с различным блеском и формой поперечного сечения (Рисунок 4).

    Рисунок 4.

    Вид полиэфирных волокон в разрезе [23]

    Они недороги, легко производятся из нефтехимических источников и обладают желаемым диапазоном физических свойств. Они прочные, легкие, легко окрашиваемые, устойчивые к складкам и очень хорошо стираются. Поэтому его чаще всего используют в производстве нетканых материалов. Полиэфирные волокна поперечного сечения используются в следующих трех основных областях [14]:

    • Одежда: любая форма одежды;

    • Меблировка дома: ковры, шторы, драпировки, простыни и наволочки, настенные покрытия и обивка; и

    • Другое применение: шланги, приводные ремни, тросы и сети, нити, шнуры, автомобильная обивка, паруса, вкладыши для гибких дисков и волокнистый наполнитель для различных продуктов, включая подушки и мебель.

    Хирургические халаты, например, когда-то были сотканы из льна, но теперь они по большей части изготавливаются из обработанных репеллентом композитов из перепутанных полиэфирных волокон на ламинатах, полученных методом спанбонд. Эти новые халаты намного превосходят старые материалы по обеспечению воздухопроницаемого барьера между хирургом и пациентом, что значительно снижает количество госпитальных инфекций. Облицовка наматрасника из крученого кружева (100% полиэстер) продолжает заменять спанбонд-материал из-за текстильного характера переплетенных волокон.Полиэтилентерефталат (ПЭТ) стал наиболее важным полимерным типом фиброзных протезов. Он достаточно инертен, биосовместим, гибок и эластичен и имеет соответствующий уровень приемлемости для тканей. Однако следует минимизировать количество инициаторов полимеризации, антиоксидантов, диоксида титана и других примесей, чтобы улучшить его биосовместимость [14].

    Полиэстер менее воспламеняем, чем целлюлозные волокна, поскольку он плавится при контакте с пламенем. Crystar, торговое название DuPont, используется для производства полиэфирных тканей фильерного производства [14].

    Среди двухкомпонентных волокон полиэстер является наиболее часто используемым волокном. Из-за его увеличивающейся прочности и мягкости нетканого материала полиэстер используется в непрерывных двухкомпонентных нитях, имеющих компонент оболочки, сделанный из линейного полиэтилена низкой плотности (PE), и компонент сердечника, сделанный из полиэстера. Прочность на разрыв тканей заметно улучшается за счет двухкомпонентных волокон и зависит от линейного соотношения полиэтилен низкой плотности / полиэфира. Смесь полиэстера и полипропилена, склеенная ультразвуком, такая как Matarh’s Ultraskin, защитная одежда, как утверждается, защищает пользователей от дождя, обеспечивая воздухопроницаемость, необходимую для обеспечения комфорта [24].

    Большинство изоляционных материалов и промышленных изделий производятся из синтетических и неорганических волокон методами сухой и мокрой укладки. Маты из нетканого полиэфирного волокна используются для производства электроизоляционных ламинатов и устройств на основе изолентой. Полиэфирные и термостойкие нетканые маты из м-арамида используются в качестве экономичной замены арамидной бумаги для изоляционных композитов [25].

    Композиты из полиэфирного волокна широко используются в качестве фильтрующих материалов. Слои композитной структуры обеспечивают превосходную прочность на разрыв, гладкую поверхность без волокон и стабильность кромок.Эти продукты обеспечивают более высокую эффективность фильтрации, чем спанбонд с календарем [26].

    Полиэфирные волокна используются внутри подушек сидений, задних подушек, матрасов и водяных кроватей, декоративных и декоративных подушек, уличной мебели и даже набивной вручную обивки с наполнителем из волокон [27].

    2.2.2. Полипропилен

    Волокна из полипропилена были представлены на текстильной арене в 1970-х годах и стали важным членом быстро растущего семейства синтетических волокон.

    Полипропилен обычно доступен в виде крошек или гранул белого цвета и полукристаллических. Полипропиленовые волокна производятся с помощью более разнообразных технологий, чем любые другие волокна, полученные методом формования из расплава. Общие физические свойства полипропиленовых волокон показаны в таблице 1.

    Полипропилен зарекомендовал себя как очень полезное промышленное и бытовое волокно. Тем не менее, он не оказал значительного влияния на сектор одежды, в основном из-за его гидрофобного замка окрашиваемости и слегка воскообразной ручки.Нетканые материалы из полипропилена все чаще используются в качестве фильтрующих тканей для влажной фильтрации в химической и фармацевтической промышленности. Промышленное применение также включает медицинские и хирургические расходные материалы [14,28].

    Остаточная влажность (%) <0,1
    Показатель преломления 1,49
    Теплопроводность (БТЕ-дюйм)
    Коэффициент линейного теплового расширения (ºF) 4.0 × 10 -5
    Теплота плавления (кал / г) 21
    Удельная теплоемкость (кал / гк) 0,46
    Теплота сгорания / Ib) 19400
    Кислородный индекс 17,4
    Диапазон температур разложения (ºC) 328-410
    Фактор Dissation 0.0002
    Диэлектрическая постоянная (0,1 МГц) 2,25
    Удельный резистивный объем (Ом · см) > 10 16

    Физические свойства [Полипропилен] Таблица 1. ]

    Преимущества полипропиленовых волокон для нетканых материалов [12,14] следующие:

    • гладкость и твердость поверхности,

    • устойчивость к микроорганизмам,

    • химическая стойкость,

    • присущая гидрофобность, которую можно изменить с помощью отделки волокон и других видов обработки,

    • высокая прочность на разрыв,

    • высокая усадка,

    • низкая точка плавления, приводящая к значительному энергосбережению,

    • низкая плотность и удельный вес производимые ткани,

    • хорошая стойкость к истиранию,

    • хорошая эластичность,

    • хорошая пухлость и укрывистость и

    • хорошая пятно и грязь.

    Недостатки полипропиленовых волокон [14] следующие:

    • трудно красить после изготовления,

    • высокая кристалличность и плохая теплопроводность,

    • плохая УФ- и термостойкость (требуются дорогие УФ-стабилизаторы. и антиоксиданты для решения этой проблемы,

    • плохая упругость по сравнению с ПЭТ и нейлоном,

    • плохая адгезия к клеям и латексу, и

    • Воспламеняется, плавится и горит как воск.

    В мире существует всего полдюжины производителей полиэфирных тканей фильерного производства, и основная масса таких тканей производится из обоих изотактических полипропиленовых полимеров. Это ведет по стоимости и простоте процедуры из полипропилена. Полипропиленовые ткани фильерного производства используются в различных конечных сферах применения, включая рынки покрытий для впитывающих продуктов, товары для дома и автомобильные рынки из-за самой низкой стоимости, а также в области применения нетканых материалов с низким содержанием полипропилена [29].

    Полипропилен также широко используется в конфигурации оболочка-ядро, чтобы воспользоваться преимуществом более низкой точки плавления первого в термически связанных фильерных фильмах; Волокно с полипропиленовой сердцевиной сохраняет свой волокнистый характер и отличные физические свойства. Несмотря на то, что существует только очень небольшой интервал температур, при котором полипропилен будет плавиться для склеивания, ткани, изготовленные таким образом, не страдают какой-либо заметной потери свойств волокна [29].

    2.2.3. Полиамид

    Искусственные синтетические волокна составляют большую часть сырья, используемого при производстве нетканых склеенных материалов.Полиамидные волокна — самые старые из тех, что используются в производстве, а также повышают удобство эксплуатации изделия. Это улучшенное качество важно для различных целей (см. [17]):

    • , где нетканые скрепленные материалы подвергаются частому складыванию, как в случае бумаги, армированной синтетическими волокнами, и

    • , где они складываются. обладают исключительной устойчивостью к истиранию, как и напольные покрытия с иглой.

    Новаторская работа Уоллеса Карозерса из компании DuPont в США привела к открытию нейлона 66 в 1930-х годах.Этот полимер был изготовлен методом формования из расплава, чтобы дать миру первое синтетическое волокно. Волокно было коммерчески представлено DuPont в 1939 году с использованием патента W.H. Карозерс предоставил его в 1938 году. Успех нейлона 66 привел к бурному росту промышленности синтетического волокна. Впоследствии Пауль Шлак в Германии открыл нейлон 6, который производился другим способом, в 1939 году. Оба этих волокна сейчас занимают важное место среди товарных волокон и оказали далеко идущее влияние на международный рынок волокон [30].

    Лишь некоторые из многих известных полиамидов достигли большого значения для производства. В массовое производство поступили только полиамид 6 (PA6) и полиамид 6.6 (PA66). Полиамид 6 известен как перлон, а полиамид 6.6, который обычно называют нейлоном, чтобы отличить его от перлона. Цифры после слова «полиамид» указывают количество атомов углерода в каждой молекуле, из которых состоит полиамид [17]. Структурные единицы полиамида объединены амидной (-NH-CO-) группой.Полиамид, изготовленный из алифатического мономера (ов), обычно называют нейлоном. Однако Федеральная торговая комиссия США определила нейлон как промышленное волокно, в котором волокнообразующее вещество представляет собой длинноцепочечный синтетический полиамид, в котором менее 85% амидных связей присоединены непосредственно к двум ароматическим кольцам, а полиамид, в котором не менее 85% амидных звеньев присоединены к двум ароматическим группам, известным как арамид [30].

    40819 3,0 дтекс / 3,0 дтекс мм полутуповатый
    Полиамидные волокна Максимальная прочность на разрыв
    (сН / текс)
    Относительное удлинение 9077% (%) Влагоудерживающая способность (WRV)
    (%)
    Содержание воды при 20 ºC и 65% отн.Влажность
    (%)
    1,6 дтекс / 40 мм светлый 50-60 45-55 80-90 10-15 4
    45-55 50-60 80-90 10-15 4
    17 дтекс / 80 мм полутуплый 40-50 65-75 80-90 10-15 4
    22 дтекс / 80 мм полутуповатый 40-50 55-65 80-90 10-15 4
    35 дтекс / 100 мм полированный prof 30-40 70-80 80-90 10-15 4

    Таблица 2.

    Типичные значения свойств нормального полиамидного волокна [6]

    * Волокно не имеет обычного круглого поперечного сечения


    Наиболее важные значения физических свойств нормальных полиамидных волокон перечислены в таблице 2, которая охватывает волокна различной толщины. , степени блеска и формы поперечного сечения. Термин «нормальный» имеет большое значение для нетканых склеенных материалов, потому что: также можно использовать

    • сополиамидных волокон;

    • волокна, используемые в методах прядения, производятся в условиях, отличных от условий их производства при использовании текстильных или технических искусственных методов;

    • очень прочные волокна с отличной прочностью на разрыв не используются в нетканых связующих материалах, в то время как они используются в брезентах, конвейерных лентах и ​​шинах. в игольчатых напольных покрытиях;

    • нейлоновые волокна используются в качестве разделителей из нетканых материалов в батареях Ni / H и Ni / Cd;

    • эти волокна находят применение в высокоэффективных салфетках, синтетической замше, теплоизоляторах, сепараторах батарей и специальной бумаге [14];

    • волокна обладают превосходными физическими свойствами, как полиэфирное волокно, и имеют высокую температуру плавления, что обеспечивает хорошие характеристики при высоких температурах [14];

    • эти волокна более чувствительны к воде, чем полиэстер, несмотря на то, что нейлон не считается удобным волокном при контакте с кожей;

    • его прочность делает его основным волокном для ковров, в том числе для напольных покрытий с иглопробивными отверстиями.Поскольку нейлон более дорогой, чем полиэстер, полипропилен или искусственный шелк, его использование в нетканых материалах несколько ограничено; и

    • эластичность и характеристики восстановления складок у нетканого материала, изготовленного из нейлона, не так хороши, как у волокна из ПЭТ [14].

    2.2.4. Вискоза

    Вискоза, которая является одним из старейших промышленных волокон, представляет собой регенерированное целлюлозное волокно с широким спектром свойств. Исторически вискоза столкнулась с серьезной проблемой со стороны синтетических волокон, таких как нейлон, полиэстер и акрил, которые появились намного позже, но, несмотря на эту конкуренцию, он сохранил свое место в качестве основного текстильного волокна.Важные соображения в пользу вискозы заключаются в том, что основное сырье для ее производства, а именно целлюлоза, широко доступно и является возобновляемым источником. Кроме того, его гигроскопичность и легкость окрашивания являются дополнительными преимуществами. Кроме того, вискозное волокно может быть получено с широким диапазоном свойств, в частности механических свойств, до сих пор не имеющим себе равных у любого другого волокна, природного или промышленного [31].

    Метод растворенной целлюлозы был впервые использован в конце 19 века.Первые волокна были получены путем растворения целлюлозы в растворителе гидроксида меди, а крошечные отверстия растворяли в ванне, содержащей реагенты. Регенерированные волокна образуют целлюлозу и разбивают крошечные отверстия в ванне с реагентами для удаления растворителя [31].

    Некоторые из преимуществ вискозных волокон, основанных на их свойствах, заключаются в следующем:

    • Они громоздки в обращении и создают объемные ткани.

    • Антипирен может быть смешан с вязким раствором перед прядением или после изготовления полотна в качестве покрытия.

    • Обладает высокой впитывающей способностью и чистотой. Эти свойства позволяют использовать вискозное волокно для производства хирургических повязок, средств гигиены, тампонов, тампонов и одноразовых нетканых материалов [11]. Одноразовые нетканые материалы предназначены для выбрасывания после однократного использования, а иногда и после нескольких использований. Примеры одноразовых нетканых материалов включают медицинскую одежду, фильтры, чайные пакетики, покрывала и одноразовые подгузники.

    • Он обладает высокой абсорбирующей способностью; то есть его производят с целью получения большей емкости по воде.Эти волокна используются в хирургических нетканых материалах.

    • Легко красится.

    • Это мягкий материал, удобный для ношения и, следовательно, используемый для изготовления покрывала, одеял, штор, скатертей, блузок, платьев, курток и т. Д.

    2.3. Прочие волокна

    2.3.1. Стекло

    Стекловолокно — это неорганическое неметаллическое искусственное волокно. Обычно стекло определяется как замороженное состояние переохлажденной и, следовательно, затвердевшей жидкости.Это происходит в результате подавления кристаллизации расплава. Исходным материалом для производства стекла являются различные минеральные вещества, в основном встречающиеся в природе (кварцевый песок, мел, доломит, полевой шпат и др.).

    Стекловолокно получают из стекла разного состава (%) (Таблица 3).

    Диоксид кремния (SiO 2 ) 54,0 56,0
    Глинозем (Al 2 O 3 ) 12,0 5
    Ангидрид бора (B 2 O 3 ) 5,0 10,0
    Оксид кальция (CaO) 15,5 16,5 MgO оксид магния 4,0 4,2
    Оксид натрия (Na 2 O) 0,7 1,0
    Оксид железа (Fe 2 O 3
    88) 905 до 0,3

    Нетканые материалы из стекловолокна классифицируются следующим образом:

    • A-стекло: близкое к оконному стеклу по составу.

    • C-стекло: демонстрирует лучшую стойкость к химическому воздействию.

    • Стекло E: сочетает в себе характеристики стекла C с очень хорошей изоляцией от электричества.

    • AE-glass: стекло, устойчивое к щелочам [6].

    Обычно текстильные стекловолокна обладают высокой прочностью на разрыв при низком удлинении в сочетании с чрезвычайно низкой плотностью. Это приводит к благоприятным значениям прочности или модуля упругости относительно их веса. Стекловолокно является хрупким, но при вытягивании очень тонких волокон (диаметром несколько микрон) из расплавленного стекла получается волокнистый материал, обладающий гибкостью, достаточной для обработки текстиля и использования в качестве готового продукта.

    Маты из стекловолокна являются отличными тепло- и шумоизоляционными материалами. Они способны выдерживать температуру выше 150 ° C. Текстильное стекло как минеральный материал легко воспламеняется и не выделяет пар или ядовитые газы при нагревании.

    Стеклоткань очень эффективна для фильтрации различных жидкостей; фильтры из стекловолокна, используемые для фильтрации агрессивных химических реагентов, имеют срок службы в 10-15 раз дольше, чем фильтры из обычных материалов (хлопок, металлическое полотно и т. д.).Стекловолокно используется для армирования пластмасс, строительных материалов, изоляции и т. Д. [32].

    2.3.2. Углерод

    Хотя впервые углеродные волокна были произведены для нитей электрических ламп из купроцеллюлозы компаниями Pauly, Fremery, Bromert и Urban в Обербрухе, недалеко от Ахена, Германия, в 1898 году, углеродные волокна приобрели значение только после 1963 года. В последние годы углеродные волокна привлекают большое внимание . Они изготавливаются путем термической деструкции вискозных волокон или полиакрилонитрильных волокон при температурах до 1000 ° C или даже 1500 ° C.Волокна содержат от 95 до 98% углерода. Дополнительная термическая обработка пиролизованных полиакрилонитрильных волокон при температурах от 2000 до 3000 ° C превращает их в графит, который демонстрирует превосходную сетчатую структуру с содержанием углерода 99% [6].

    Среди исключительных свойств углеродных волокон — их высокая прочность, высокий модуль упругости, высокая хрупкость, низкая склонность к ползучести, химически инертные свойства, низкое тепловое расширение и хорошая электропроводность.Благодаря своим уникальным свойствам углеродное волокно наиболее широко применяется в категории суперволокон. Высокий модуль углеродных волокон делает их наиболее подходящими для применения в композитных материалах, используемых в высокоэффективных функциях. Углеродное волокно не используется само по себе, а смешивается со смолой в качестве материалов, армированных волокном. Это называется композитным материалом и сейчас является одним из важнейших конструкционных и жаропрочных материалов. Композитный материал из стекловолокна и пластика отличается от пластика, армированного стекловолокном (G-FRP), от материала, изготовленного из углеродного волокна и пластика (пластик, армированный углеродным волокном, C-FRB) [14,33].

    Такие композиты в основном используются в:

    • конструкционных материалах кабины самолетов, таких как пол, другие внутренние секции и рабочие системы;

    • самолет: вертикальное оперение, хвостовой обтекатель, основное крыло, балки пола, панели пола, композитный материал для кабины и корпуса;

    • ветроэнергетические установки;

    • палки лыжные;

    • резервуар для хранения природного газа;

    • удочка;

    • валы для гольфа; и

    • теннисная ракетка [15,21].

    В последние годы было обнаружено несколько новых применений углеродных волокон, например, восстановление моста в строительстве. К прочим относятся оформление интерьеров автомобилей, морских судов, авиации общего назначения, развлекательные и музыкальные инструменты, а также послепродажные транспортные средства. Электропроводность в электронной технике дает дополнительные новые возможности [34].

    2.3.3. Нановолокно

    По диаметру волокна диапазон от 0,1 до 1 нм соответствует размеру Ангстрема, от 1 до 10 нм — наноразмеру, от 100 до 1000 нм — субмикронному размеру, а диапазон от 1000 до 10 000 нм имеет микронный размер.Волокна с диаметром в Ангстрема фактически представляют собой молекулярную цепь. Волокна нанометрового и субмикронного размера могут быть отнесены к нановолокнам. Волокно микронного размера называется микроволокном. Волокна с диаметром более нескольких микрометров являются обычными волокнами, в том числе с диаметром миллиметра, сантиметра или порядка метра [35].

    Промышленность нетканых материалов обычно рассматривает нановолокна как имеющие диаметр менее 1 мкм, хотя Национальный научный фонд (NSF) определяет нановолокна как имеющие по крайней мере один размер 100 нм или меньше.Название происходит от нанометра, научной единицы измерения, представляющей одну миллиардную часть амперметра, или до четырех атомов в ширину.

    Рис. 5.

    Схематическая диаграмма процесса электропрядения [14]

    Обычно полимерные нановолокна производятся методом электропрядения. Принципиальная схема электроспиннинга показана на рисунке 5. Электроспиннинг — это процесс, при котором волокна диаметром от 10 мм до нескольких сотен нанометров прядут. Этот метод известен с 1934 года, когда был получен первый патент на электроспиннинг.В этом процессе используются электростатические и механические силы для прядения волокон из кончика аффинного отверстия или фильеры. Положительный или отрицательный заряд фильеры поддерживается источником постоянного тока. Когда электростатическая отталкивающая сила преодолевает силу поверхностного натяжения раствора полимера, жидкость выливается из фильеры и образует чрезвычайно тонкую непрерывную нить. Эти нити собираются на вращающемся или неподвижном коллекторе с электродом под зарядом, противоположным заряду фильеры, где они накапливаются и связываются, образуя ткань из нановолокон [36].

    В этом методе используются полимеры и растворители. Нановолокна диаметром от 10 до 2000 нм могут быть получены путем выбора соответствующей системы полимерных растворителей. В таблице 4 приводится список некоторых систем полимерных растворителей, используемых в электроспиннинге [14,37].

    Полиакрилонитрил Полиакрилонитрил
    Полимер Растворитель
    Нейлон 6 и нейлон 66 Муравьиная кислота
    Полиакрилонитрил формальдегид
    ПВС Вода
    Полистирол ДМФ / толуол
    Сополиамид нейлона 6 Муравьиная кислота
    905 Ацетилсодержащая кислота
    Полибензимидазол 905 62 Полибензимидазол
    Полиимиды Фенол

    Таблица 4.

    Системы полимерных растворителей для электропрядения [14]

    Нановолокна обладают особыми свойствами, в основном из-за чрезвычайно высокого отношения поверхности к массе по сравнению с обычными неткаными материалами. Нетканые материалы, такие как аэрозольные фильтры, маски для лица и защитная одежда, в основном используются для фильтрации из-за низкой плотности, большой удельной поверхности по массе, большого объема пор и плотного размера пор. В настоящее время разрабатываемые военные ткани, предназначенные для химической и биологической защиты, были улучшены за счет ламинирования слоя нановолокна между боковым слоем тела и углеродными волокнами.Нановолокна также используются в медицине, включая доставку лекарств и генов, искусственные кровеносные сосуды, искусственные органы и медицинские маски для лица. Например, полые нанотрубки из углеродного волокна, меньшие, чем клетки крови, могут переносить лекарства в клетки крови [14].

    2.3.4. Двухкомпонентный

    С середины шестидесятых годов в полимерной промышленности существует тенденция к применению полимерных смесей и смесей для модификации свойств материалов. В промышленности искусственных волокон эта тенденция реализуется при производстве волокон, состоящих из двух и более компонентов [38].

    Двухкомпонентные волокна можно определить как «экструзию двух полимеров из одной фильеры, при этом оба полимера содержатся в одной нити». Близким родственником является «совместное прядение волокна», которое представляет собой группу нитей из разных полимеров, но по одному компоненту на нить, спряденную из одной и той же фильеры [39]. Двухкомпонентные волокна обычно классифицируются по структуре их поперечного сечения как расположенные рядом (S / S), сердцевина оболочки, остров в море или сегментированный пирог. Из них расположение сердечников бок о бок и оболочки актуально для термического соединения [40].

    2.3.4.1. Рядом

    Два компонента расположены рядом и разделены по своей длине на две или несколько отдельных областей (рис. 6). Геометрическая конфигурация расположенных бок о бок двухкомпонентных волокон, в частности асимметрия, позволяет добиться дополнительной трехмерной извитости во время термического соединения, например, за счет дифференциальной термической усадки двух компонентов. Этот скрытый обжим обеспечивает повышенную стабильность объема и более мягкую тканевую ручку [40].

    Рис. 6.

    Поперечные сечения расположенных бок о бок двухкомпонентных волокон

    2.3.4.2. Волокна с сердечником оболочки

    В двухкомпонентных волокнах с сердечником оболочки (Рисунок 7) один из компонентов (сердечник) полностью окружен другим компонентом (оболочкой). Расположение сердечника эксцентрическое или концентрическое в зависимости от требуемых свойств ткани. Если требуется высокая прочность ткани, выбирается концентрическая форма, тогда как если требуется объем, используется эксцентричный тип.Одним из преимуществ волокон с сердцевиной оболочки является способность создавать поверхность с требуемым блеском, окрашиваемостью и характеристиками обработки, в то же время имея сердцевину, которая имеет доминирующие свойства при растяжении. Структура сердечника-оболочки также обеспечивает средства минимизации стоимости за счет разработки относительных пропорций двух полимерных компонентов. В промышленных масштабах соотношение полимерных компонентов обычно составляет 50:50 или 30:70, но в некоторых случаях используется соотношение 10:90 [40].

    Рис. 7.

    Поперечные сечения двухкомпонентных волокон с сердцевиной оболочки

    Первое промышленное промышленное волокно использовало волокна Co-PET / PET или PE / PP для гигиенических применений, а также ватин с высоким ворсом, протирочные салфетки, медицинские салфетки и фильтры.Разница в температуре плавления сердечника оболочки в полиэтилене / полипропилене составляет около 40 ° C. В двухкомпонентных материалах Co-PET / PET оболочка плавится при 100-110 ° C, а сердцевина плавится при 250-265 ° C [40]. Двухкомпонентные волокна обычно используются в пропорциях 10-50% в зависимости от области применения и параметров процесса. Полезное руководство по экспериментам приведено в таблице 5.

    Параметр Ручка из нетканого материала
    Мягкий

    7 905

    907

    Содержание двухкомпонентного волокна (%) 10-20 15-30 «/> 30
    Температура склеивания (ºC) 140-150 150-160 160-180
    Тонкость волокна (дтекс) 1.7-3,3 3,3-6,7> 6,7

    Таблица 5.

    Практическое руководство по производству нетканых материалов с различными характеристиками ручки из двухкомпонентных волокон Co-PET / PET [8]

    2.3.4.3. Остров в море или сегментированный пирог

    Остров в море — это один из типов двухкомпонентных волокон, при котором многие фибриллы одного полимера диспергированы в матрице другого полимера. Фибриллы известны как острова, а матрица — это море. Островки в морских волокнах обладают превосходными растягивающими свойствами и обеспечивают приятное ощущение на ощупь, мягкость, а также прочность на разрыв и разрыв нетканых материалов.

    Двухкомпонентные нити могут использоваться для производства склеенной ткани, при этом один из компонентов является термопластичным для облегчения термоскрепления, а другой компонент обладает свойствами, которые улучшают качество конечной ткани [4]. Двухкомпонентные волокна также используются для изготовления нетканых материалов спанлейс, таких как медицинские одноразовые ткани, фильтрующие изделия и нетканые структуры, уложенные воздухом, в качестве впитывающих сердцевин во влажных салфетках [14].

    2.3.5. Сверхабсорбирующие волокна

    Сверхабсорбент (также известный как сверхабсорбирующие полимеры или SAP) состоит из материала, который может поглощать водные жидкости, во много раз превышающий его собственный вес.Сверхабсорбирующие волокна поглощают в 50-150 раз больше собственного веса при увеличении диаметра. Малый диаметр волокна, составляющий около 30 мкм, обеспечивает очень большую площадь поверхности для контакта с жидкостью. Вискоза или хлопок без нагрузки абсорбируют только примерно в 30 раз, шерсть в 17 раз, а полиэстер в 3 раза больше собственного веса [14]. Преимущество волокон по сравнению с порошками связано с их физической формой или размерами, а не с их химической природой [18]. Кроме того, поверхность волокна не гладкая.Имеет зубчатую конструкцию с продольными канавками. Они полезны для переноса влаги на поверхность. Смазка также была выбрана так, чтобы усилить этот эффект смачивания и обеспечить очень высокую скорость поглощения влаги. Как правило, волокно поглощает 95% своей максимальной емкости за 15 секунд [35]. Таким образом, они являются идеальным материалом для использования в продуктах, которые предназначены для содержания жидкостей, таких как детские подгузники / подгузники, изделия при недержании, а также женские гигиенические прокладки и лайнеры [21,22,38] (Рисунок 8).

    Рисунок 8.

    Состав детских подгузников [41]

    Суперабсорбент впервые был произведен в начале 1970-х годов в Японии и США. Он был введен в детские подгузники в начале 1980-х, а позже в том же десятилетии — в прокладки для взрослых при недержании. К началу 1990-х годов супервпитывающий материал стал широко использоваться в одноразовых детских подгузниках / подгузниках и изделиях при недержании [41]. Использование сверхабсорбирующих материалов в форме волокон теперь стало коммерческой реальностью. Большинство супервпитывающих материалов, доступных на сегодняшнем рынке впитывающих средств гигиены, продается в гранулированной форме; некоторые сверхабсорбирующие материалы также доступны в виде волокна.Гранулированный материал представляет собой полимер, состоящий из миллионов одинаковых единиц акрилата натрия, сформированных в виде цепной ограды, подобной структуре. Затем они соединяются, чтобы сделать материал трехмерной сетью. В сухом состоянии длинные полимерные цепи свернуты в спираль. Когда они поглощают жидкость, они разматываются, и сеть расширяется. Затем жидкость накапливается в промежутках в молекулярной сети, и материал образует гель, который блокирует жидкость [41].

    Суперпоглощающие волокна [41] обладают следующими преимуществами:

    1. Они помогают сохранять кожу сухой. Для этого жидкость отводится от кожи, впитывается и удерживается в сердцевине продукта. Это создает больший комфорт для пользователя.

    2. Они помогают защитить от раздражения кожи пользователей подгузников, уменьшая влажность кожи. Если кожа становится слишком влажной, она становится более уязвимой для раздражения, поскольку естественный баланс кожи, который помогает защитить от вредных бактерий, может быть нарушен.

    3. Помогают предотвратить распространение инфекций. Удержание жидкости в сверхабсорбирующей сердцевине снижает утечку. Это также снижает риск смешивания мочи с другим материалом и заражения микроорганизмами, которые могут вызвать распространение таких заболеваний, как гастроэнтерит.

    4. Они предлагают лучшее качество жизни и личное достоинство. Многие люди страдают от недостаточности контроля над мочевым пузырем или кишечником в результате болезни, инвалидности или возраста. Одноразовые изделия с суперабсорбентами помогают многим из этих людей, а лица, ухаживающие за ними, поддерживают качество жизни с большей мобильностью и независимостью.

    3. Экспериментальная

    В этой главе основное внимание уделяется влиянию типа волокна, приложенной силы, массы на единицу площади, контактной поверхности и направления ткани на характеристики трения нетканых материалов спанбонд из% PP и PES. Эти образцы использовались в медицинских упаковках, фартуках, салфетках, салфетках для макияжа, защитных салфетках, влажных полотенцах и домашнем текстиле. Поэтому важно оценить фрикционные свойства нетканых материалов. Были испытаны образцы нетканого материала фильерного производства (100% полипропилен (ПП) и полиэстер (ПЭС)).При оценке образцов в стандартных условиях испытаний используются стандарты ISO 9073-2, 1995 г. Методы испытаний тканей для нетканого материала. Часть 3: определение прочности на разрыв и удлинение и методы испытаний тканей для нетканых материалов. Часть 2: определение толщины ткани. Некоторые физические характеристики нетканых материалов приведены в таблице 6. Перед испытаниями на трение цифровой стереомикроскоп, подключенный к компьютеру (рис. 9), используется для изучения вида поверхности образцов [42].

    9148 9148
    Вес
    (г / м2)
    Сырье Толщина (мм) 9000 N Прочность 9000 см ) Удлинение
    (%)
    MD CD MD CD 4565 0.10 23,0 11,0 40,0 40,0
    Полиэстер (PES) 0,07 20,0 10,0 15,014 19,0 15,014 19,0 0,11 45,0 40,0 65,0 65,0
    Полиэстер (PES) 0,09 30,0 14,0 18,0 21.0
    100 Полипропилен (ПП) 0,49 200,0 163,0 70,0 71,0
    71,0
    Полиэстер (PES14) 21,4

    Таблица 6.

    Физические свойства нетканых материалов

    Рисунок 9.

    Виды нетканых материалов под микроскопом: (a) полипропилен 12 г / м2, (b) 12 г / м2 полиэстер, (c) 100 г / м2 Полипропилен, (d) 100 г / м2 Полиэстер

    Фрикционные свойства нетканых материалов были протестированы с использованием горизонтального рабочего принципа устройства.Это устройство называется «экспериментальное устройство с горизонтальной платформой». Механизм, показанный на Рисунке 10, был разработан путем внесения дополнительных изменений в традиционный универсальный прибор для испытания на растяжение для проведения экспериментов по трению. Спроектированное и изготовленное устройство состоит из антифрикционных роликов (3,4), нерастягивающейся нити (5), салазок (6) и станины салазок (7). Нерастяжимая пряжа (5) пропускается через ролики (3,4) к верхней несущей лапке (1) прибора для испытания на растяжение. Крепление образца к круглым салазкам (6) из круглого материала Delrin диаметром 50 мм обеспечивается за счет использования зажима соответствующих размеров.Образец нетканого материала (10), который накрыт на салазках (6), раскладывают в одном направлении (MD и CD) с горизонтальной площадкой [42].

    Рис. 10.

    Горизонтальная платформа для экспериментов [42,43]

    Сани-кровать (7) разработана с целью растягивания ткани (10) на экспериментальном столе (8), чтобы удерживать ее в стабильном состоянии и предотвращать скольжение, завивание, скручивание или складывание во время эксперимента. В то время как верхняя опора (1) развитого устройства движется с определенной скоростью, она также тянет салазки из Делрина (6), и в результате возникает трение между двумя поверхностями.В то же время изменения нагрузки, обусловленные структурой поверхности ткани, создаваемой во время движения, воспринимаются датчиком нагрузки (2) и создаются в графических и числовых значениях компьютером (42).

    Все образцы нетканого материала перед испытаниями были кондиционированы в соответствии с ISO139, и испытания проводились в стандартной атмосфере при температуре 20 ± 2 ° C и относительной влажности 65 ± 5%. Программа статистического пакета

    Design Expert 6.01 предназначена для анализа данных, полученных в результате экспериментальных работ, по данным дисперсионного анализа при α = 0.05 значение. Полученная таблица дисперсионного анализа (ANOVA) суммирована в следующем разделе, где p значение меньше 0,05 означает, что упомянутый оцененный фактор оказывает значительное влияние. Были сформированы регрессионные модели для определения взаимосвязи между независимыми переменными (масса на единицу площади, тип волокна, приложенная сила, контактная поверхность и направление ткани) и переменными отклика (статический и кинетический коэффициент трения).

    При проведении статистического анализа тип волокна, контактная поверхность и направление ткани были приняты как категориальные, тогда как масса ткани на единицу площади и приложенная сила были приняты как числовые факторы.Фрикционное поведение образцов использовалось для анализа общего факторного плана. Для выбора подходящей модели поведения трения был проведен дисперсионный анализ, отсутствие тестов на подгонку и остаточный анализ.

    3.1. Результаты и обсуждение

    Испытания на трение были проведены при пяти нагрузках (7,4, 10,2, 14,5, 17,3 и 20,2 Н) и от трех точек ткани для машинного направления (MD) и поперечного направления (CD) образцов и при трех трении. окружающая среда (ткань-абразивная шерстяная ткань, дерево, металл).В конце испытаний на трение наибольшее значение для движения в его начале было принято как сопротивление статическому трению, тогда как среднее значение, считанное после этого, было принято как сопротивление кинетическому трению. Уделяли внимание тому, чтобы образец, прикрепленный к части из делрина, помещенной на горизонтальную платформу, был слегка растянут и натирался на разных частях ткани. Цифры, полученные с использованием результатов испытаний фрикционных свойств нетканого материала, полученных в ходе испытаний, представлены на рисунках 11-14 [42].

    На рисунках 11 и 12 показано изменение силы трения покоя в зависимости от приложенной силы (нагрузки), полученное в результате испытаний на трение, проведенных в машинном направлении (MD) и поперечном направлении (CD) под тремя платформами трения из 100% полипропилена и полипропилена. Показаны нетканые поверхности на основе PES трех весов [42].

    При рассмотрении этих фигур можно заметить, что когда сила в нормальном направлении (вертикальном направлении), приложенная к образцу, увеличивалась, значения коэффициента статического трения имели тенденцию к уменьшению.Результат этого эффекта интерпретируется как более однородная поверхность ткани, создаваемая трением ткани при увеличении нагрузки, в результате чего коэффициент трения имеет тенденцию к снижению [42].

    Если посмотреть на влияние типа волокна на коэффициент трения, можно увидеть, что значения коэффициента трения нетканых материалов на основе полипропилена (ПП) имеют гораздо более низкие значения, чем у образцов на основе полиэстера (PES). Считается, что это было вызвано тем, что образцы на основе полипропилена имели более жесткую поверхность.Поскольку поверхность более гладкая, для движения скольжения требуется меньшее усилие по сравнению с неткаными материалами на основе полиэстера, и в этом случае значения коэффициента трения были измерены намного ниже [42].

    Кроме того, мы можем видеть, что масса ткани на единицу площади оказывает значительное влияние на значения трения. Поскольку ориентация волокон нетканых материалов с низким весом не является гладкой, они демонстрировали колебания в поведении, и было замечено, что они имели более высокий коэффициент трения. Однако было обнаружено, что с увеличением веса значения коэффициента трения начали уменьшаться, поскольку ориентация волокон на поверхности нетканого материала была более стабильной.Если посмотреть на изображения под микроскопом на рисунках 9a и 9b, принадлежащие образцам ткани, можно увидеть, что ориентация волокон распределялась неравномерно, и что по мере увеличения веса ткани (рисунки 9c и 9d) гладкость поверхности ухудшалась. Такая структура использованных выборок помогает нам понять полученные результаты [42].

    Рисунок 11.

    MD Статический коэффициент трения

    Рисунок 12.

    CD Статический коэффициент трения На рисунках 13 и 14 изменение кинетических сил трения в зависимости от приложенной силы (нагрузки), полученное в результате испытаний на трение, проведенных на машине. показано направление (MD) и поперечное направление (CD) под тремя фрикционными площадками из нетканых поверхностей на основе 100% ПП и ПЭС трех весов [42].

    При рассмотрении этих цифр можно заметить, что значения кинетического коэффициента трения в направлении CD образцов на различных поверхностях трения (абразивная шерстяная ткань, дерево и металл) немного выше по сравнению с направлением MD. Причиной этого результата может быть тот факт, что ориентация волокна в направлении CD более предотвращает трение при формировании образцов [42].

    Когда каждая группа нагрузки одного и того же типа образца исследуется сама по себе, можно заметить, что по мере увеличения силы в приложенном нормальном направлении (вертикальном направлении) значения коэффициента кинетического трения имеют тенденцию к уменьшению.Результат этого эффекта интерпретируется как более однородная поверхность ткани, создаваемая трением ткани при увеличении нагрузки, в результате чего коэффициент трения имеет тенденцию к снижению [42].

    Когда мы смотрим на влияние различных сред трения на поведение трения, самые низкие значения коэффициента трения наблюдались в среде трения ткань-металл, а самые высокие значения коэффициента трения были получены в среде трения абразивной шерстяной ткани. Поскольку металлическая поверхность более гладкая и скользкая по сравнению с деревянной и абразивной шерстяной тканью, было обнаружено, что металл показал меньшее сопротивление трению, следовательно, более низкие значения трения металла в этом взаимодействии.Кроме того, в среде трения ткань-абразивное полотно, в результате испытаний, проведенных как в машинном, так и в поперечном направлениях, были измерены более высокие значения коэффициента кинетического трения, особенно в образце нетканого полотна с массой 17 г / м 2 , по сравнению с другими образцами. Предполагается, что это было вызвано неравномерным распределением ориентации волокон в образцах с малым весом [42].

    В результате испытаний на трение, проведенных в среде трения деревянной ткани, значения кинетического коэффициента трения были выше для образцов на основе полиэстера (особенно 100 г / м 2 ), поскольку вес структуры поверхности как в машинном, так и в поперечном направлении увеличивался более мягкая структура.Что касается образцов на основе полипропилена, с другой стороны, с увеличением массы на единицу площади структура поверхности становилась более гладкой, и, следовательно, коэффициент трения имел тенденцию к снижению [42].

    В среде трения ткань-металл по мере увеличения массы на единицу площади значения коэффициента трения для обоих образцов также имели тенденцию к увеличению, что, как считается, было вызвано смягчением поверхности [42].

    Рис. 13.

    MD Кинетический коэффициент трения

    Статистический анализ показывает, что наиболее подходящей моделью является квадратичная модель для нетканых материалов фильерного производства (таблицы 7 и 8).

    Рисунок 14.

    CD Кинетический коэффициент трения

    Источник Значение P Скорректированное R2 <0,0001 0,6361 0,6214
    2FI <0,0001 0,7905 0,7680
    Квадратичный 9628 905 ≤0001 0,8586 0,8485
    Cubics <0,0001 0,7719 0,7605

    Таблица статических результатов

    Таблица статических трения Коэффициенты для образцов нетканого материала приведены в Таблице 9. При исследовании таблицы ANOVA можно увидеть, что вес, тип волокна, приложенная сила и контактная поверхность нетканых материалов оказывают значительное влияние на значения коэффициента трения, тогда как направление ткани не показало значимого влияние.Кроме того, согласно таблице, стоимость модели R 2 оказалась порядка 0,86. В этом случае члены модели могут объяснить модель при соотношении 86%. Этот случай показывает, что модель, созданная для коэффициента трения, может с довольно высокой точностью выразить связь между независимыми переменными и зависимой переменной, и что результаты экспериментальных работ были приемлемыми как точные [42].

    Источник Значение P Скорректированное R2 Прогнозируемое R2
    9000 Линейное 0000001 0,6451 0,6290
    2FI <0,0001 0,7765 0,7536
    Квадратичный Cubics <0,0001 0,7726 0,7611

    Таблица 8.

    Сводная статистика модели (кинетическая)

    0008000 9137 9905 905 9905 9809 9809 0,9783 9809 0,9783 905 9,40 9409 0,0001 9409

    Кинетический
    Значение F Вероятность> F Значение F Вероятность> F
    Модель 905.58 <0,0001 89,28 <0,0001
    Масса на единицу площади 5,40 0,0213 4,22 0,0415
    0,0415
    111,04 <0,0001
    Приложенная сила 38,32 <0,0001 31,58 <0,0001
    Контактная поверхность 905.75 <0,0001 333,38 <0,0001
    Направление ткани 3,32 0,0701 7,395E-004 0,9783 83,57 <0,0001
    Вес × приложенное усилие 86,79 <0,0001 57,47 <0,0001
    Вес 905 поверхности контакта 50.17 <0,0001 48,94 <0,0001
    Тип волокна × Поверхность контакта 7,83 0,0006 9,40 0,0001 0,0001 0,0001
    Скорректированный R2 d 0,8586 0,8554
    Прогнозируемый R2 до 0,8485 0,8456

    Уравнение регрессии для квадратичной модели spun

    Статический коэффициент трения = 0.24 + 0,00364 × A — 0,019 × B-0,015 × C + 0,045 × D + 0,003 × E — 0,001931 × AC — 0,023 × AD + 0,005 × BD — 0,16 × A 2

    Кинетический коэффициент трения = 0,24 + 0,004678 × A — 0,017 × B — 0,013 × C + 0,047 × D — 0,004 × E + 0,00012 × AC — 0,022 × AD + 0,0060 × BD — 0,17 × A 2

    Согласно значениям производительности модели коэффициент корреляции между прогнозируемым и наблюдаемое значение воздухопроницаемости составляет 0,85, что указывает на высокую предсказательную способность регрессионной модели для образцов нетканого материала фильерного производства.

    Рисунок 15.

    Нормальный график значений остаточного коэффициента трения: (а) статический и (б) кинетический

    На рисунке 15 показан график нормального распределения остатков для квадратичной модели. Как видно из рисунка, в выбранной модели проблем с нормальным распределением не наблюдается. Этот анализ также подтверждает соответствие выбранной модели.

    О компании GB Foam — Производитель пенополиуретана UK

    Основанная в 1976 году Клайвом Бейли, компания GB Foam была создана как средство обеспечения высококачественной пеной для процветающей мебельной промышленности Хай Викомб.Начав с двух сотрудников и нескольких машин для резки пенопласта, мы значительно изменились с момента нашего скромного начала.

    Компания начала с поставок пеноматериалов для исторически известной мебельной отрасли Хай-Виком. В настоящее время мебельная промышленность Хай-Викомб, к сожалению, является тенью самого себя. Несколько производителей мебели все еще остаются, однако эти цифры чрезвычайно малы по сравнению с прошлым.

    Когда компания начала торговать, в городе было одиннадцать независимых переработчиков пены; сейчас их всего три.Будучи преисполнен решимости никогда не отказываться от своего видения и потерпеть поражение от этого, Клайв и его команда стремились расширить компанию, чтобы обслуживать многочисленные новые области рынка пеноматериалов. Усилия Клайва и его команды помогли компании стать такой, какая она есть сегодня.

    в 1977 году была основана компания GB Actions. GB Actions предоставила высококачественную пену для производителей стульев и офисной мебели. Всего через год, в 1978 году, была основана компания GB Van Hire, которая предлагала в аренду небольшие фургоны-автовозы VW для различных целей.

    В 1980 году был основан новый бренд GB Foam, Gemini Bedding. Позже этот бренд превратился в матрасы Lion Mattress (которые и сегодня остаются под этим названием). Gemini Bedding изготовила одни из лучших матрасов из поролона из лучших материалов, доступных в то время. Эти матрасы поставлялись без маркировки таким компаниям, как Dreams. Персонализированный ассортимент также поставлялся для продажи в других независимых магазинах кроватей. Компания We Make Beds была основана в 1991 году и выступала в качестве фабрики по поставкам матрасов Gemini, а также каркасов кроватей.

    Примерно в то же время у компании был розничный магазин под названием Beds and Bunks. Этот магазин поставлял одни из лучших поролоновых матрасов жителям Мейденхеда и не только.

    Позже, в 1993 году, была образована компания Möbella. Möbella был розничным магазином, специализирующимся на широком ассортименте мебели, включая кровати, матрасы, различную мебель для спальни, диваны и многое другое! Компания Möbella образовалась примерно в то же время, когда все более распространенной становилась мебель MFI Flatpack. Многим потребителям в то время не нравилось низкое качество и время, необходимое для изготовления этой мебели.Möbella предлагала мебель высшего качества в собранном виде, что отдали предпочтение многим клиентам.

    Линия по производству пеноблоков EPS от китайского производителя, завода, завода и поставщика на ECVV.com

    Что такое EPS Пенополистирол, сокращенно EPS, производится путем соединения стирола с изобутиленом под давлением.При производстве изделий из пенополистирола крошечные шарики полистирола расширяются и уплотняются в процессе нагрева паром и обработки давлением. При нагревании вспенивающий агент увеличивает гранулы в 40 раз, после чего под давлением они плавятся в огромные блоки пенополистирола. Эти блоки отверждаются, затем разрезаются и формуются для производства различных изделий из пенополистирола, что приносит много преимуществ строительной и упаковочной промышленности.
    Характеристики пенополистирола — Превосходная теплоизоляция за счет значительного снижения требований к энергии
    .Легкая прочность позволяет перевозить больше продуктов с меньшим расходом топлива. Максимальная универсальность: разрезание на панель или формование, устойчивость к влаге и совместимость с широким спектром материалов. Легко утилизировать с помощью интегрированной системы для переработки, повторного использования или захоронения.
    Предварительный расширитель / прерывистый расширитель / псевдоожиженный сухой слой / Машина для формования блоков из пенополистирола / Машина для резки пенополистирола / Машина для вакуумной формовки пенополистирола.
    Размер блока (мм 3 )

    Плотность (кг / м 3 )

    Мощность (кВт)

    Масса (кг)

    2000 × 1000 × 600

    6-40

    9.5

    4000

    3000 × 1000 × 600

    6-40

    9,5

    5500

    4000 × 1200 × 600

    8-40

    11

    8000

    6000 × 1200 × 600

    8-40

    13

    10000

    8000 × 1200 × 600

    8-40

    13

    15000

    Модель

    PE / C900

    PE / C1200

    Диаметр камеры

    900 мм

    1200 мм

    Высота камеры

    2000 мм

    3300 мм

    Давление пара (насыщенного)

    0.6 МПа

    0,6 МПа

    Давление сжатого воздуха

    0,6 МПа

    0,6 МПа

    Плотность первого раскрытия

    12 ~ 40 кг / м 3

    10 ~ 40 кг / м 3

    Первое расширение Производительность

    250 ~ 400 кг / ч

    250 ~ 500 кг / ч

    Плотность второго расширения

    ≥7 кг / м 3

    ≥5 кг / м 3

    Второе расширение Производительность

    250 ~ 400 кг / ч

    250 ~ 500 кг / ч

    Мощность

    6 кВт

    5.5 кВт

    Блок питания

    380 В 50 Гц

    380 В, 50 Гц

    Размеры (ДхШхВ)

    2050 x 2000 x 2700 м 3

    2990 x 2100 x 4000 м 3

    вес

    1500 кг

    1800 кг

    Тип

    Вакуум

    Воздушное охлаждение

    Длина изделия

    2000 ~ 8000 мм

    2000 ~ 8000 мм

    Ширина продукта

    1000 ~ 1250 мм

    1000 ~ 1250 мм

    Толщина продукта

    500 ~ 1000 мм

    500 ~ 600 мм

    Давление сжатого воздуха

    0.6 МПа

    0,6 МПа

    Плотность продукта

    6 ~ 35 кг / м 3

    6 ~ 45 кг / м 3

    Вместимость

    4 ~ 15 блоков / ч

    4 ~ 15 блоков / ч

    Давление пара (насыщенного)

    0,6 МПа

    0.6Mpa

    Давление сжатого воздуха

    0,6 МПа

    0,6 МПа

    Источник питания

    380 В 50 Гц

    380 В 50 Гц

    Тип

    Станок для резки блоков

    Станок для резки гофрированного картона

    Станок для резки с ЧПУ (3 оси)

    Длина изделия

    2000 ~ 8000 мм

    2000 ~ 8000 мм

    2500 мм

    Ширина продукта

    1230 мм

    1230 мм

    2000 мм

    Толщина продукта

    1230 мм

    600 мм

    1500 мм

    Мин.


    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.