Содержание

Оборудование для производства полистиролбетона — АлтайСтройМаш

Большинство строительных объектов сегодня возводят из стройматериалов, созданных новейшими технологиями. Доступная стоимость и высокая прочность делают эти материалы более привлекательными по сравнению с традиционными.

Большую популярность приобрел полистиролбетон — один из видов лёгкого бетона (к этой категории относят также газобетон и пенобетон). В его составе, в качестве наполнителя используются гранулы полистирола. Как показывает европейский опыт, использование полистиролбетона позволяет значительно экономить энергоресурсы. Он легкий, хорошо сохраняет тепло и обеспечивает высокую звукоизоляцию.

Структура полистиролбетонного блока.

Для приготовления, перемещения и заливки смеси необходима мобильная установка для полистиролбетона, которая позволяет изготавливать штучные изделия (блоки, плиты), а также монолитную заливку при тепло- и звукоизоляции крыш; заливке полов; монолитной заливке самонесущих стен.

Технология производства полистиролбетона

Технологические операции изготовления полистрилбетонной смеси достаточно просты: в смеситель для полистиролбетона подается вода, затем цемент и химические компоненты. В течение 1-2 минут состав перемешивается, далее загружаются полистирольные гранулы, и дополнительно перемешивается еще 1 минуту до получения однородной структуры. Продолжительность приготовления раствора, с учетом времени загрузки и смешивания компонентов, должна составлять не менее 3-5 мин. Далее, полученная смесь транспортируется и укладывается при помощи героторного насоса по шлангу. Его конструкция и механизм работы позволяют сохранять требуемый объем воздуха в процессе приготовления.

Транспортирование и укладка монолитного полистиролбетона и формование блоков.

Укладка полистиролбетона в несъемную опалубку при возведении наружных стен осуществляется после сборки опалубки и установки всех необходимых связей. Шланг опускается в нижнюю часть опалубки и постепенно по мере заполнения ее перемещается вдоль опалубки и поднимается вверх (аналогично происходит формовка сборных конструкций). Такой способ укладки при отсутствии виброуплотнения позволяет существенно уменьшить образование воздушных пустот.

При устройстве монолитной теплоизоляции перекрытий над холодными подвалами и проездами укладка полистиролбетона осуществляется в один слой. Разравнивание и уплотнение поверхности уложенного полистиролбетона осуществляется при помощи рейки.

При формовании блоков нужно опустить сливной шланг в форму и сливать смесь до полного заполнения объема ячейки.

Как купить оборудование для производства полистиролбетона?

 

Чтобы купить полистиролбетонную установку, достаточно связаться с нами любым удобным для вас способом: позвонить, написать или заполнить заявку на сайте. Цена оборудования одинакова для всех клиентов России, Узбекистана, Казахстана, Киргизии и др. Мы осуществляем доставку по всему миру и даем гарантию 2 года на все установки. Кроме того, вы получаете полное техническое сопровождение наших специалистов на весь период эксплуатации оборудования.

Контакты — АлтайСтройМаш

Алексей Сутормин

Руководитель отдела продаж

Анатолий Бездеткин

Региональный менеджер

Дмитрий Ковалев

Старший менеджер отдела продаж

Евгений Гладышев

Старший менеджер отдела продаж

Александр Наумов

Старший менеджер отдела продаж

Никита Баканов

Менеджер отдела продаж

Никита Горкунов

Менеджер отдела продаж

Константин Талюкин

Менеджер отдела продаж

Кирилл Куракин

Менеджер отдела продаж

Роман Романов

Менеджер отдела продаж

Роман Астахов

Менеджер отдела продаж

Андрей Бурдовицын

Менеджер отдела продаж

Виталий Зимин

Менеджер отдела продаж

Виктор Лепешкин

Менеджер отдела продаж

Александр Баринов

Менеджер отдела продаж

Евгений Губанов

Менеджер отдела продаж

Линия газобетона — Оборудование из Китая

Газобетонный завод из Китая

 Оборудование из Китая для производства автоклавного газобетона характеризуется высокой степенью автоматизации, рациональным размещением. Линия газобетона надежна и проста в эксплуатации.

Наш завод является лидером в области производства оборудования для изготовления автоклавного газобетона. Технические специалисты всегда готовы оказать всем клиентам профессиональную помощь и поддержку.  Благодаря комплексной системе поставок сырьевого материала (закупка, анализ качества, хранение и транспортировка) вместе с передовым производственным оборудованием, позволяют нам производить станки высокого качества и доставлять ее заказчику. Перед отправкой заказчику, газобетонное оборудование проходит строжайший анализ качества. Каждый станок сопровождается технической документацией.

Автоклавный газобетон – материал, изготавливаемый путем термической обработки в автоклаве. Сырьевые ингредиенты: цемент, кварцевый песок и специализированные газообразователи, известь. В состав смеси добавляют гипс, золу и шлаки металлургических производств. В качестве специализированных газообразователей используются алюминиевые пасты и суспензии. В ходе химической реакции смесь вспенивается, и внутри образуются поры разной величины, заполненные воздухом.

Благодаря многолетнему опыту работы в сфере изготовления линий производства бетонных изделий, наша компания предлагает Вам широкий выбор промышленных линий производства с ежегодной производительностью от 150-350 тыс. м3.

Приобретая наши производственные линии, наша компания также предлагает Вам различные виды вспомогательного оборудования, а также резательные комплексы. Например, если Вы решили приобрести линию производства газобетонных блоков размерами 240 мм, мы рекомендуем Вам приобрести также станок резки с формой размерами 4.8×1.2м. В отличие от формы размерами 5×1.2м, данная форма позволит отделять большее количество излишек бетонного массива для последующей переработки и использования.

Параметры газобетонных линий

Параметры

Ед. изм.

200,000 м³

300,000 м³

350,000 м³

Производ-ть

м³

200,000

300,000

350,000

Форма

м

4.8×1.2×0.6

6.0×1.2×0.6

6.0×1.5×0.6

Сырье 

 

 

 

 

Песок

т/г

84,000

126000

147000

Известь

т/г

20,400

30600

35700

Гипс

т/г

3,600

5400

6300

Цемент

т/г

12,000

18000

21000

Мощность

кВт

≈1,200

≈1600 

≈1650

Электро-

энергия в год

10,000

kWh

≈271.72

≈362.3

≈373.62

Вода в год

т

≈108,000

≈162000

≈178500

Газ в год

т

≈36,000

≈54000

≈52500

Площадь

завода

га

≈3.5

≈45

≈50

Площадь 

м2

≈7,000

≈9200

≈10000

Складская

площадь

м2

≈8,000

≈10000

≈12000

Технологический процесс производства газосиликатных блоков

 1. Подготовка сырьевых материалов

После дробления известь и гипс хранятся в вертикальном силосе. Затем гранулы извести и гипса направляются в шаровую мельницу по ленточному транспортеру. Песок размалывается во влажной шаровой мельнице до консистенции шлама и перекачивается в шламобассейн.

2. Дозирование, смешивание и заливка бетонной смеси

В определенных пропорциях происходит добавление песчаного шлама, цемента в смеситель. Путем подачи пара происходит нагрев сырьевого материала до температуры 40-45 градусов и смешивание. После завершения цикла смешивания 3 ~ 4 минуты, открывается загрузочный клапан алюминиевой пасты и добавляется в смеситель. Происходит дальнейшее перемешивание около 40 секунд. Полученную смесь заливают в формы. Весь цикл составляет 6 ~ 8 минут. Формы перевозятся в зону вспенивания и отверждения (созревания) при температуре 40-45 градусов. Время отверждения составляет 90-150 минут. После чего формы перевозят в зону резки.

3. Резка бетонного массива

От зоны созревания форма передвигается под кантовочный манипулятор, который поднимает ее, разворачивает на 90° и устанавливает на резательные платформы. На тележке резательной линии борт (платформа) с массивом двигается через секции линии резки. Вначале устройство предварительной обрезки срезает излишки, образовавшиеся в верхней части массива во время созревания. Затем блоки обрезаются по длине и ширине будущего продукта. При необходимости вырезается контур (паз и гребень). Потом горизонтальный режущий автомат разрезает блоки по толщине. Автоматический станок вертикальной резки осуществляет точную обрезку блоков по высоте и длине. Проволочные струны обрабатывают массив сверху донизу. Все срезанные остатки и обрезки массива сбрасываются в шламканал и отправляются обратно в шламбассейн для последующего использования.

4.  Автоклавная обработка газобетонных блоков

Вагонетки вталкивается в автоклав. После закрытия крышки в автоклаве создается вакуум и нпри температуре 190оС, давлении пара 1.2 мРа происходит процесс твердения газосиликата. Эти параметры сохраняются несколько часов. В конце автоклавного цикла давление снижается до атмосферного. Цикл автоклавирования составляет 11-12 ч. После завершения процеса крышка автоклава открывается. Автоклавные вагонетки вытягиваются передаточной платформой и толкаются на отдельный путь для разгрузки. Конденсат, образованный при разнице температуры дренажируется, охлаждается и направляется на повторное использование.  

Автоклавированные блоки перемещаются на делитель и по очереди разделяются. Формы отвозятся в зону очистки и последующей заливки. Отходы собираются вместе и затем перемешиваются со свежей шламовой массой в определенных пропорциях. Полученная смесь используется в дальнейшем.

 Преимущества газобетонного оборудования из Китая

 1. Весь процесс производства газобетонных блоков, начиная с подготовки сырьевого материала и заканчивая упаковкой, проходит слаженно и без задержек. Формы для выдерживания смеси-сырца, транспортные и автоклавные тележки двигаются по индивидуальным накопительным путям, что позволяет им без преград осуществлять транспортировку материала и возвращаться к рабочей зоне для последующего цикла. Каждый этап обработки зеленого массива выполняется своевременно, без перерывов и вмешательства в последующие этапы. Таким образом, применение нашей производственной линии – это залог изготовления качественного продукта и безопасность эксплуатации.

2. Распалубочная машина, укладчик для бетонных заготовок, делитель и разгрузочный манипулятор работают на базе гидравлики и портального крана, которые способны разворачивать бетонные блоки в различных направлениях. Применение данной технологии упрощает процесс производства, устраняет необходимость использования тяжеловесных промышленных кранов, упрощает процесс проектирования заводского помещения и снижает затраты на его постройку.

3. Запатентованный кантующий манипулятор оснащен специальными скребками, которые удаляют излишки массива со всех шести сторон.

4. Транспортные тележки оборудованы цепным приводом, а также механизмом позволяющим ей автоматически двигаться в заданном направлении, позволяя полностью автоматизировать процесс транспортировки материала.

5. Сортировочная установка осуществляет сортировку и транспортировку массива к делителю, который, в свою очередь, выполняет разделение одного слоя массива вдоль намеченных швов.

6. Разгрузочный манипулятор выполняет погрузку блоков на деревянные паллеты, расположенные на упаковочной линии. После того как этап упаковки завершен, блоки погружаются на автопогрузчик и транспортируются на склад готовой продукции. Применение данного вида оборудования позволило перейти на автоматизированную транспортировку готовой продукции и снизить нагрузку операторов.

7. Система центрального управления линией производства может быть разделена на несколько источников управления, каждый из которых будет самостоятельно выполнять свою функцию и позволит операторам вести визуальный контроль над производством. Такая система позволит улучшить эффективность производства, качество продукции, снизит нагрузку операторов и коэффициент субъективных ошибок.   

 

 

 Мы будем рады проконсультировать Вас и ответить на все Ваши вопросы. Мы предложим Вам линию, полностью соответствующую Вашим потребностям и пожеланиям.

  • Оборудование производства газобетонных блоков

Оборудование для производства газобетона

Мы на You Tube

Услуги предприятия

Самое популярное

Новости

  • 0
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
  • 6
  • 7
  • 8
  • 9
  • 10
  • 11
  • 12
  • 13
  • 14
  • 15
  • 16

 

 

Газобетон (строительный материал) – популярный в строительной сфере материал, прочный, но достаточно легкий. Для его изготовления требовались промышленные мощности, но сегодня технологии меняются. Появляется модернизированное оборудование для производства газобетона, которое позволяет производить его в рамках небольших производств, а некоторые модели – в домашних условиях.

Оборудование для изготовления газобетона можно условно разделить на 5 основных категорий:

  1. Стационарные линии. Оптимально для промышленного производства, результативный объем в сутки – 60 м3. Потребуется приблизительно 500 м2 складских помещений. Работа механизма регулируется автоматикой, поэтому управлять линией может даже один человек. Формы направляются к контейнеру с раствором, где происходит их заполнение. После высыхания деталь вторично обрабатывается.
  2. Конвейерные линии. Основная особенность – большие производственные объемы (до 150 м3). Вся система вместе со складом займет до 600 м2. Для управления машиной может потребоваться до 8 человек, несмотря на то, что большинство процессов запускаются и завершаются автоматически.
  3. Мини-линия. Отлично подойдет для небольшого производства, не займет больше 150 м2. Из-за низкого уровня автоматизации процессов, потребуется до 3 работников для управления механизмами. Способна производить до 15 м3 в сутки.
  4. Мини-завод. Слегка опережает мини-линию по производственной мощности (до 25м3), однако принцип функционирования не отличается. Основные элементы: смеситель, активатор, водяной бак, система резки и рельсы для перемещения форм.
  5. Мобильные установки. Подойдет для индивидуального использования, когда нужно сэкономить во время строительства на собственном участке. Работает от сети в 220 В, в отличие от промышленных моделей, требующих 380 В. Рекомендовано применять устройства с компрессором, так как они позволяют добиться идеальной формы и прочности газобетона.

Купить оборудование для производства блоков можно на нашем сайте. Мы являемся производителями, поэтому готовы при необходимости предоставить вам сертификаты качества и гарантии. Если вам требуется подробная консультация по техническим вопросам, помощь при выборе модели – звоните нам по телефону, у наших сотрудников есть ответы на все вопросы.


обзор типов линий и установок

Производство блоков из газобетона

Еще не так давно, производство популярного материала в виде строительного камня было возможно лишь в условиях завода. Но с усовершенствованием технологий такая возможность появилась не только у мелких предпринимателей, но и у самих застройщиков.

На данный момент существует большое количество различного оборудования, предназначенного для изготовления данного представителя ячеистых бетонов. Комплекты отличаются между собой по ряду признаков, а в первую очередь ценовой категорией и объемом выпуска.

В данной статье мы будем рассматривать оборудование для производства газобетонных блоков разного типа, и проанализируем сам процесс изготовления изделий. А также сравним материал, произведенный в домашних и заводских условиях.

Содержание статьи

Общая технология производства газобетона

Предварительно, пожалуй, рассмотрим общий принцип технологического процесса. Ведь для полноценного обзора линий оборудования, нам нужно иметь представление о том, как именно изготавливается газобетонный блок.

Необходимое сырье

Для приготовления газобетонной смеси, понадобится наличие следующего сырья:

  • Цемент марки не менее М400;
  • Вода;
  • Известь негашеная;
  • Гипс;
  • Песок кварцевый;
  • Алюминиевая пудра.

Алюминиевая пудра

Также не помешает добавить в раствор пластификатор. Основное его предназначение – повышение пластичности раствора, что предотвращает растрескивание изделий на стадии сушки и твердения.

Пластификатор

Другие химические добавки также используются. Как правило, они добавляются с целью повышения качеств готовых изделий.

Пропорции сырья вместе с добавками

Обратите внимание! Вышеуказанный состав является классическим. Многие компоненты могут заменяться. В этом случае набор числовые значения свойств также будут варьироваться.

  • Кремнеземистый компонент может быть представлен в виде: песка, золы и иных вторичных продуктов промышленности;
  • Тип вяжущего также может быть разным: цементным, шлаковым, известковым, смешанным, зольным.

Примерное содержание пропорций – следующее:

  • 50-60% — цемент;
  • 20-40% — песок;
  • 1-10% — известь;
  • До 1% — вода.

На заметку! При желании повысить плотность изделий, следует увеличить количество цемента. В этом случае также изменится и масса готового материала, и коэффициент теплопроводности.

Пропорции в зависимости от желаемой плотности

Основные этапы

Краткая инструкция выглядит следующим образом:

  • Первым делом взвешиваются компоненты и смешиваются в необходимых пропорциях. При изготовлении своими руками это делается вручную, в заводских условиях, как правило, в автоматическом режиме.
  • Все ингредиенты попадают в смеситель, где и происходит смешивание.
  • Следующим этапом станет формовка. Формы наполняются примерно на 1/3, так как при порообразовании смесь попросту может вытечь.
  • Следом, после завершения процесса вспучивания, выжидается некоторое время до частичного застывания.
  • Далее производят резку единого пласта или просто распалубку, если формы используются уже готовых типоразмеров.
  • Последним этапом станет автоклавирование либо отправление блоков на сушку при неавтоклавном способе производства.

Обратите внимание! Ход процесса может несколько отличаться в зависимости от того, какое оборудование для изготовления газобетонных блоков используется. Однако в целом, общий принцип будет аналогичным.

Типы установок и линий

Теперь перейдём непосредственно к обзору типов оборудования.

Конвейерный тип

Оборудование для газобетона конвейерного типа отличается:

  • Максимальной автоматизацией производства;
  • Минимальным участием работников;
  • Высокой стоимостью;
  • Большими объемами производства;
  • Полной комплектацией;
  • И, как правило, наибольшей рентабельностью.

Большая конвейерная линия

Рассмотрим подробнее комплектацию и возможности такого газобетонного оборудования на примере линии популярного китайского производителя, являющегося дилером компании Премиум Кирпич Плюс.

В стандартный комплект входят:

  • Емкости и бункеры для сырья;

Бункер для сырья

  • Ленточные конвейеры для транспортировки компонентов;

Ленточный конвейер

  • Узел растворосмесительный;

Узел бетоно-растворный

Автоклавы

Сборная форма для блоков

  • Резательный комплекс;
  • Транспортер перемешивающий;
  • Дробилки;
  • Тележки;
  • Узел для автоматического управления линией;
  • Погрузчик вилочный.

Такое оборудование для производства стоит около 55 000 000. Согласитесь, сумма, не маленькая. Однако при этом, производительность составляет около 300 тысяч метров кубических в год. Площадь, необходимая для размещения такой линии должна быть около 4000 м2.

В качестве альтернативы, можно рассмотреть возможность приобретения конвейерной линии в бывшем употреблении. Это – своеобразный риск, однако стоимость ее значительно ниже.

Также стоит обратить внимание на мини линию конвейерного типа «Иннтех-100». Ее производительность значительно ниже и составляет 100 м3 в сутки. Цена ее – около 3 000 000.

Мини конвейерная линия

Данная линия характеризуется неподвижным смесителем. Формы передвигаются по рельсовому транспортеру как тележка. Компоненты подаются и дозируются в автоматическом режиме. Резательный комплекс – механический.

Больше всего среди производителей ценятся линии известных немецких производителей оборудования. Они отличаются высокой продуктивностью, долговечность в использовании. С их помощью можно изготавливать блоки самого высокого качества.

Немецкое оборудование для изготовления газоблока

Видео в этой статье продемонстрирует принцип работы оборудования для изготовления газобетона.

Производство газобетона Поревит

Стационарный тип

  • Такой тип оборудования гораздо менее дорогостоящий. Однако и производительность ее гораздо ниже и составляет около 50 м3 в сутки.
  • Как правило, в комплект таких линий входят дозаторы компонентов и ленточный транспортер, который и подает ингредиенты в смеситель.
  • Однако полностью автоматизированным такой комплект назвать уже нельзя. Для полноценной работы требуется наличие как минимум нескольких человек.
  • Необходимая квадратура для размещения производства и склада составляет около 500 м2.

Линия стационарного типа для производства газобетонного блока

В качестве примера, кратко рассмотрим комплектацию и возможности линии АСМ-1МС.

  • Производительность составляет около 60 м3;
  • Для работы потребуется привлечение 3-4-х человек;
  • Песок и цемент подаются в автоматизированном режиме.

Комплектация:

  1. Смеситель для вяжущего и иных компонентов;
  2. Конструкция для резки блочного массива с пилами;
  3. Формы и поддоны;
  4. Транспортер.

Мобильные установки и мини-линии

Такое оборудование для производства блоков газобетонных идеально подойдет для начинающих предпринимателей либо застройщиков, желающих изготовить изделия для собственных нужд.

При помощи мобильной установки можно произвести исключительно только газоблок неавтоклавного твердения. Ниже мы рассмотрим основные его отличия от основного конкурента.

Такой оборудование требует наличия сети в 220 Вт, в то время как другие типы машин требуют подключения к сети в 360 Вт. Объем производства составляет около 2-10 м3 в сутки.

Установка мобильная для изготовления газобетона

Рассмотрим характеристики установки на примере комплекта Газобетон 500Б.

Установка газобетон 500 Б

  • В комплект входит: смеситель, соединительные рукава и компрессор. Для производства необходимо участие нескольких человек.
  • Практически весь процесс работ происходит с участие человека. В автоматическом режиме производится только смешивание.
  • Дозирование также придется производить самостоятельно.
  • Объем выпуска 3 м3 пористой смеси.
  • Емкость для смешивания- 500 литров.

Мини-линии более производительны. С их помощью возможно изготовление вплоть до 25 м3 в сутки. Для мелких предпринимателей – отличный вариант начать свое дело.

Принцип их устройства – аналогичен мобильным установка, больше – мощность и объем смесителя.

Подробнее об автоклавировании

Теперь давайте более подробно поговорим об автоклавной обработке газоблока и разберемся, в чем заключаются основные различия между изделиями самостоятельного производства и материалом, выпущенным в условиях завода.

Что представляет собой автоклавная обработка?

При помощи автоклавной обработки удается повысить качества готовых изделий.

  • Разрезанные на типоразмеры блоки помещаются в автоклав и обрабатываются под действием давления выше атмосферного водяным паром, при этом преобладает высокая температура.
  • Обработка длится в течение 12-ти часов.
  • По окончании обработки, блоки практически сразу можно использовать в строительстве, ведь марочной прочности они уже достигнут.
  • Неавтоклав же набирает прочность в течение 4-х недель.
  • При автоклавной обработке повышаются такие качества как: прочность, плотность, долговечность. Изделия становятся менее хрупкими

Стоит отметить, что изготовление блоков автоклавного твердения возможно только в заводских условиях.

Процесс автоклавирования

Сравнение автоклавного и неавтоклавного газоблока

А теперь сравним свойства автоклавного газобетона и изделий, достигающий прочности естественным способом.

ХарактеристикаСравнительный анализ

Сочетание плотности и теплопроводности

За счет специализированной обработки в автоклаве, изделия синтезного твердения отличаются лучшим сочетанием показателей плотности и теплопроводности.

Морозостойкость и долговечность

В соответствии с ГОСТ, требования к марке по морозостойкости к неавтоклавному блоку несколько ниже.

Точные сроки долговечности обоих изделий не установлены опытным путем, в силу недостаточного времени существования материала на рынке строительных материалов.

Внешний вид и геометрия изделия

Автоклав имеет практически идеальную геометрию. Неавтоклавный блок, изготовленный в домашних условиях в данном отношении серьезно ему уступает.

Требования к оборудованию и сложность производства

Оборудование для газобетона автоклавного, в целом, отличается лишь наличием автоклавов. Технология производства – аналогична, порядок – тоже.

Хрупкость

Неавтоклавные блоки больше уязвимы к механическому воздействию, они более хрупкие.

Стоимость

Автоклавные изделия дороже примерно на 10%.

Усадка

Неавтоклавные блоки больше подвержены усадке. Показатель составляет до 1 мм/м2.

В заключение

На современном рынке существует большое количество различных комплектов оборудования для производства газобетонных блоков, начиная от дорогостоящих крупномасштабных конвейерных линий и заканчивая бюджетными мобильными установками. Именно поэтому производство данного материала стало еще более популярным.

Оборудование для газосиликатных блоков — линии газосиликатных блоков

Газобетон – легкий, долговечный, экономичный материал, который нашел свое применение на строительстве объектов всевозможного назначения. Из-за своих положительных характеристик, он пользуется большой популярностью. Для многих это необходимый и незаменимый строительный материал, но его производство может стать ещё и доходным делом. Большая популярность может быстро вывести ваш бизнес на довольно пристойный уровень. Но это лишь в том случае, когда ваше производство будет основано на современном и высокотехнологичном оборудовании. Иначе, потребитель очень быстро разберется в качестве вашего материала, и вы понесете убытки. Если с местом для организации производства проблем нет, тогда стоит остановиться на выборе оборудования для производства газосиликатных блоков.

Автоклавы — достаточно сложное оборудование в том отношении, что ему необходимо поддержка постоянной температуры и стабильное определённое напряжение. Именно при таких условиях происходит смешивание цемента, песка, извести, вода. К этим компонентам затем добавляется газообразователь, это обычно алюминиевая пудра. Это приводит к тому, что начинает вырабатываться кислород, который значительно увеличивает объём смеси. Благодаря данному процессу, смесь насыщается кислородом и получается ячеистая структура. После этого, смесь формуется и отправляется в автоклавную печь, где при температуре в 180 градусов и под давлением насыщенного пара, бетон твердеет. Этот процесс, как видно, достаточно сложный, однако, он имеет свои преимущества перед газобетоном неавтоклавного производства.

Становиться понятно, что оборудование для изготовления газосиликатных блоков неавтоклавного производства гораздо дешевле, не требует определённых условий для установки, соответственно несёт меньше затрат и быстрее окупается. Однако существует целый ряд преимуществ автоклавного блока перед блоками, которые были изготовлены простым способом.

Преимущества автоклавных газосиликатных блоков

В первую очередь, это показатели прочности автоклавного газобетона. Они гораздо выше, чем у обыкновенного газобетона. Автоклавное оборудование газосиликатных блоков позволяет производить блоки, которые имеют повышенный воздухообмен. За счёт чего дома прекрасно сохраняют тепло, не пропускают влагу и сырость.

Автоклавный газобетонный блок имеет более гладкую поверхность, что облегчает работу по отделке стен. При этом блоки автоклавного производства имеют практически одинаковые размеры, что значительно облегчает кладку и внешний вид стены. Кроме того данные образцы имеют плотность гораздо меньше, чем обыкновенные блоки, но, при этом, они значительно прочнее.

Смотрите: отличительные свойства и достоинства автоклавного газобетона в сравнении с другими материалами для строительства

Если сказать в нескольких словах по поводу того, чем лучше автоклавный блок по сравнению с обычным, то это можно выразить следующим образом — автоклавные блоки гораздо легче, плотнее, ровнее и экологичнее. Дома из автоклавного газобетона дают усадку гораздо меньше, чем дома из блоков, которые изготовлены обычным путём. И потом, любой профессиональный строитель скажет, что для жилищного строительства больше всего подходит блок из автоклавного газобетона. Это будет надёжный и крепкий дом. Простоит он долгие годы. А обыкновенный блок можно применять для возведения перегородок или для хозяйственных построек.

Теперь можно сделать вывод, что материал для жилищного строительства гораздо выгоднее производить, чем материал для сараев и гаражей.

Оборудование для производства газобетонных блоков, Как делают газобетонные блоки

В зависимости от требуемых объемов производства бывают разные виды оборудования.

  • Мобильные установки
  • Стационарное оборудование
  • Мини установки
  • Конвейерные установки

Так же сам процесс изготовления блоков может быть полностью автоматизирован либо полуавтоматизирован.



Но независимо от вида установки и процесса производства, оборудование чаще всего состоит из следующих компонентов:

Смесителей-активаторов – емкость с лопастями, в которой смешивают все компоненты для газобетона. Чаще всего используют самоходный или передвижной смеситель. Он сам перемещается от зоны загрузки компонентов до зоны выгрузки смеси в формы. Смесители бывают разных емкостей, соответственно, от его размеров зависит объем производимого газобетона, так же зависят размеры помещения, в котором происходит процесс изготовления блоков.
Производительность смесителей измеряется в м.куб. в сутки, чем больше производительность, тем больше потребляемая мощность электроэнергии. Поэтому смесители с большой производительностью устанавливают только на крупных предприятиях, так как не экономно для маленьких объемов ставить подобный смеситель.

Формы для газобетонных блоков – в них разливается полученная ранее смесь из смесителя. Бывают формы разборные и колпачные. В разборных формах все борта снимаются вручную, а в колпачных только механизировано, так как у них сплошной каркас. Формы могут быть металлическими, деревянными или пластиковыми, но чаще и целесообразней всего используют формы из металла. Емкость форм должна соответствовать емкости смесителя. При выгрузке смеси в форму, они заполняются только на половину, так как спустя несколько часов смесь подымается. Если появляются неровности на поверхности бетона, их необходимо срезать струной.
и выдерживается в них 8-16 часов.

Оборудование для резки блоков – кондуктор для резки блоков, пилы для резки (ручные, сабельные, электропилы). Если получается неровная поверхность блока, можно использовать рубанок для газобетона. С его помощью все грани блока делаются идеально ровными.

Аавтоклавные печи (для автоклавного газобетона). Там происходит сушка блоков на протяжении 12 часов под высоким давлением.

Дозаторы для всех компонентов, транспортеры, подъемники для загрузки сырья, виброустановки для увеличения прочности газобетона.

Популярные производители оборудования для изготовления газобетонных блоков на российском рынке: «ИННТЕХГРУПП», компания «Метем», ООО «Свой дом», промышленная группа «СтройКомплект», «HESS AAC», « China Yanbian Kangrun».

Как делают газобетонные блоки

  1. Засыпка и смешивание всех компонентов в смеситель. Сначала засыпаю воду, известь, цемент и перемешивают 4-7 мин., потом добавляют раствор воды с алюминиевой стружкой, заранее хорошо размешанной смесителем.
  2. Заливка форм. Сразу же после добавления суспензии, смесь из смесителя переливается в формы при помощи шланга. В формах раствор выстаивается около 2-4 часа.
  3. Извлечение блоков или снятие бортов форм. После того, как раствор достиг определенной прочности, борты формы разбирают и готовят газобетон к резке.
  4. Резка на блоки. Обычно при помощи резочного кондуктора и пилы весь массив режется на части.
  5. Сушка в автоклаве. При температуре 190°С и давлении 12 атм. блоки сушатся около 12 часов. Если же производится не автоклавный газобетон, то блоки выдерживаются в сухом помещении при температуре 20° С около двух суток.
  6. Упаковка и хранение. Что бы блоки набрали требуемой прочности, им нужно выстояться в течение 28 дней. Поэтому после их производства, их укладывают на поддон и упаковывают специальной термоусадочной пленкой, а затем отправляют на склад.
Автор поста: Alex Hodinar
Частный инвестор с 2006 года (акции, недвижимость). Владелец бизнеса, специалист по интернет маркетингу.

Кладка газосиликатных блоков. Как происходит кладка стен из газосиликатных блоков? Кладка газосиликатных блоков своими руками инструкция

Газобетон представляет собой синтетически созданный строительный материал. Сделано это в результате температурного воздействия на все компоненты компонентов. Основными преимуществами этого материала являются простота производства, малый вес, прочность, теплоизоляция. Однако, несмотря на все его достоинства, многие неквалифицированные работники не любят с ним работать.Но профессионалы с удовольствием используют газобетонные блоки. Есть некоторые особенности укладки таких блоков.

Подбор инструментов

Чтобы кладка газобетона была правильной и прочной, без применения специальных инструментов не обойтись. Для приготовления бетонного раствора Вам понадобится — промышленный миксер, смесительная емкость. Для того чтобы нанести смесь, вам понадобится — несколько приемов разного размера. Для подгонки газобетонных блоков друг к другу – специальный молоток и мерный уровень.Если предусматривается обработка газобетонного блока, неплохо было бы запастись и такими инструментами, как, разметочная линейка, розетка, затирка, приспособления для формирования пазов, насадки на дрель, дрель, кисть.

Способы кладки

Приготовление кладочного раствора.

На сегодняшний день существует два способа кладки газобетонных изделий своими руками, это кладка газобетонных блоков на цементный раствор и на клеевую смесь. Но, несмотря на выбранный способ укладки, первый ряд нужно укладывать на цементный раствор.Дозировка компонентов должна быть такой, чтобы полученная кладочная смесь не растекалась, иначе блок не поддастся фиксации. Если предстоит строительство большого объема, гораздо удобнее замешивать раствор не своими руками, а с помощью бетономешалки.

Клеевой раствор

Для того, чтобы полученный раствор обладал однородной консистенцией, для смешивания лучше использовать оборудование, работающее на малых оборотах. Чтобы пустить клей пять килограммов сухой смеси, в сосуд набирается литр воды.Сухой клей медленно насыпают в сосуд и тут же взбивают. Даем десять минут, а после еще раз хорошенько взбиваем. Клеевой раствор можно готовить готовым, когда он станет по консистенции похож на густую сметану . Если клей высох и удалился, его запрещается разбавлять новой смесью или водой.

Цементно-песчаная смесь

Аналогичный раствор можно использовать для накопления блоков. Изготавливается путем смешивания всех компонентов и специального связующего компонента. Такие составы отличаются простотой приготовления и надежностью использования.

Рецепт таких смесей может несколько варьироваться, в зависимости от необходимой задачи. Если нужно получить более пластичную смесь, то добавляют глину. Такая смесь не крошится и не крошится, позволяя аккуратно и легко укладывать строительный материал. Использование в составе цементной смеси для газобетона специальных пластифицирующих компонентов позволяет качественно выполнить монтаж стен фасада. Подобная смесь очень экономична, дает хорошие теплоизоляционные свойства, удобна в применении и кладке.Благодаря ее преимуществам многие рабочие все же чаще работают с такой смесью, а не с клеем.

Что выбрать?


Использование клея является рациональным, выгодным и правильным решением.

При выполнении строительных работ специалистов интересует не только как укладывать газобетон, но и какую смесь выбрать. Ведь и первый, и второй вариант обладают набором веса. Нужно учитывать, что показатель теплопроводности у обеих смесей намного больше, чем у блоков.Очевидно, что от ширины шва зависит теплоизоляция всего здания. При использовании цементной смеси ширина шва составит примерно 9 миллиметров. В случае клея ширина швов не превышает цифру 3 миллиметра.

Учитывая, что цена клея больше, изначально можно предположить, что при его применении стоимость значительно возрастет. монтажные работы. Но, с учетом минимального расхода, в реальности расходы увеличиваются совсем немного, а здание выходит намного теплее.Но если использовать более дешевую цементную смесь, то становится понятно, что ее нужно намного больше и стоимость монтажа неизбежно вырастет. Из этого сравнения становится понятно, что использование клея при кладке на блоки – решение более рациональное, выгодное и правильное.

Технология кладки

Перед началом монтажных работ своими руками необходимо распаковать блоки и разместить их рядом с кладкой ряда. При выполнении строительных работ по установке лучше использовать специальную клеевую смесь.В случае подобного выбора вы будете защищены от образования холодной линьки в местах кладки. Цементную смесь использовать не рекомендуется, так как, несмотря на ее невысокую стоимость, расход значительно выше, а швы выглядят малоподвижными и слишком широкими. Также подобный выбор ухудшает теплоизоляцию будущего дома.

Перед тем, как приступить к кладке монтажа блоков, стоит поставить специальные маяки. Установите их в полях примыкания, по всему периметру фасада.Они нужны для выравнивания, чтобы закрепить с их помощью специальную проволоку, контролирующую ровность стен и перегородок. Закрепите проволоку оцинкованными гвоздями. Также нельзя забывать, что инструкция по кладке является важным элементом любых строительных работ.

Разовое смешивание

Для приготовления необходимо подготовить специальную емкость и промышленный миксер. Для замешивания смеси используйте специальный сухой состав и теплую воду. Вымешивание продолжается до тех пор, пока смесь по консистенции не станет однородной. Отрабатывать надо 20 минут, из-за этого размазываются малые дозы. В процессе эксплуатации клей необходимо постоянно перемешивать, чтобы он потерял однородность.

Если строительство происходит при низких температурах, необходимо использовать специальный вид кладочной смеси. В его состав входят специальные компоненты, препятствующие замерзанию, что дает ему возможность сохранять свои характеристики даже при низких температурах.

Разметка


Кладка стен производится только после полной разметки строительных изделий.Разметка выполняется по осям всех поверхностей будущего фасада. После этого берется материал, доставляется к месту монтажа и распределяется по выбранным осям. При выполнении процедуры повязки используется неполный материал, который будет располагаться на углах.

Из этого следует, что сначала нужно сделать разделку изделий. Выполнить несложно, ведь резка выполняется пилой или ножовкой. Чтобы все рисунки были ровно обрезаны, при разметке стоит пользоваться специальной линейкой.Необходимо подготовить те материалы, которые будут дополнительно армировать.

Сначала подготавливают те блоки, которые необходимы для кладки первого ряда, после выполняется изготовление стержней для армирования по монтажу фасада.

Кладка и армирование

Процесс монтажа стен и перегородок будущего здания не сложный, но важно все сделать правильно. Только тогда весь процесс пройдет быстро, а структура будет качественной.Сначала готовится строительный материал и специальная смесь для работы. Для выполнения первого ряда необходимо выполнить процедуру армирования. После этого на поверхность наносится клей и распределяется по ее специальной расческой. Толщина шва не должна превышать 4 миллиметров.

Монтаж кладки производить с перевязкой, каждое изделие обязательно сдвигается на расстояние, равное половине одной конструкции. Если не взять перевязку, это негативно скажется на свойствах стен.Выступающую смесь из толщи швов ставить нельзя, можно только аккуратно убрать в мастерской. Для ровной кладки используется специальный шнур. Ровность проделанной работы определяется уровнем помощи и специальной линейкой.

Для правильного монтажа стен не нужно оставлять без внимания и вопрос гидроизоляции. Для его выполнения используйте специальную сетку. Необходимую гидроизоляционную сетку закрепляют на стенах в местах соприкосновения с фундаментом. После возведения перегородок их нельзя оставлять без защиты.Стоит сразу выполнять фасадные и изоляционные работы. В том случае, если нет возможности сделать это сразу, ряд пытаются накрыть специальной пластиковой сеткой, пока не появится возможность все выполнить. Армирование планируется при подготовке к строительству. Это обязательная операция, если стена слишком длинная или коробка будет усилена.


Данной процедуре подлежат все перемычки, длина которых превышает 90 сантиметров. Как и все нижние швы отверстий.Эта операция может применяться по двум технологиям — с помощью металлических стержней или с помощью специальной сетки. При установке в блоки вырезаются специальные пазы, куда помещаются стержни и заливается клей. После установки следующего ряда следует.

Сетка при строительстве здания необходима для повышения крепости фасада и исключения возникновения трещин в стенах. Металлическая сетка Укладывается с промежутком в 3 ряда топливно-бетонных блоков. Чаще всего для выполнения армирования применяют такие материалы:

  • сетка оцинкованная;
  • сетка из базальта;
  • сетка из стекловолокна.

Задумываясь о строительстве дома своими силами, люди стараются выбрать такой строительный материал, с которым легко работать. На современном строительном рынке можно увидеть большой выбор новых материалов, подходящих для возведения здания. Среди популярных строительных материалов, приобретающих популярность у потребителей, одно из первых мест занимают газосиликатные блоки. Чтобы дом был крепким, надежным, нужно знать, как правильно класть газосиликатные блоки, какой раствор использовать и как рассчитать необходимое количество материала по вашему проекту.

Технология газосиликатного строительства

Постройте себе дом из газосиликатных блоков, даже если у вас есть только начальные знания о строительных технологиях, но есть трудолюбие и энтузиазм. Для возведения стен понадобятся следующие инструменты и материалы:

  1. Для разведения клея нужна емкость, флаттер флаттер.
  2. Клей можно наносить специальным ведерком или зубной салфеткой.
  3. Разрезать блок на части нужных размеров поможет ножовка с большим зубом.
  4. Неровности можно выровнять большим наждаком.
  5. Кисть-микс.
  6. Металлический угольник, уровень.
  7. Песчано-цементный раствор.
  8. Блоки газосиликатные марки Д400 или Д500.
  9. Утеплитель из минеральной ваты.
  10. Кладочная стекловолоконная сетка или арматурные стержни.

Расчет необходимого количества блоков

Вы можете произвести расчет общего количества газосиликатных блоков, рассчитав объемы всех стен дома по проекту.

Более точный расчет проводится для каждой стены отдельно. Для этого нужно взять размеры стены из проекта, а размеры газосиликатного блока будут известны при его покупке. Зная ширину блока и длину стены модно производить расчет количества блоков на один ряд кладки. Если нужна половина блока, он учитывается как целый блок. Таким же образом рассчитывается количество рядов кладки.Количество строк, умноженное на результирующее количество блоков в одной строке. Последнее число — это количество блоков на стене.

Если в стене есть дверные и оконные проемы, также сделайте примерный расчет. Затем, рассчитав блоки для каждой стены, суммируют все числа.

Кирпичная кладка

Внимание! От аккуратности и качества кладки первого ряда зависит прочность и надежность всей конструкции здания.

Готовый фундамент необходимо покрыть гидроизоляционным слоем, поверх кладочной сетки, а для кладки стартового ряда строительства использовать обычный раствор. Затем нужно проверить углы здания на перепад высот, он должен быть не выше 30 мм. Если углы расположены не на одном уровне, кладку нужно начинать с самого высокого угла.

Первый ряд предназначен для нивелирования погрешностей заливки фундамента, поэтому толщина раствора в разных местах может отличаться, но не должна быть менее 20 мм.Следом устанавливаются угловые блоки и подсоединяется шнур. Проверяется уровень натянутого шнура, он должен быть строго горизонтальным. При длине стен более 10 метров необходимо укладывать промежуточные блоки для предотвращения шнура.

Для регулировки вертикального и горизонтального расположения блоков используется резиновый молоток. Неровности кладки убирают Eatak. Для устранения пыли и загрязнений используйте щетку-абсолю. Если вам нужна часть блока, то их делают электрокопиями или ручной ножовкой.

Дальнейшая фиксация блоков производится клеевым раствором. На строительную площадку Поставка сухой смеси из песка мелкой фракции, портландцемента и специальных добавок. Необходимо внимательно прочитать инструкцию по приготовлению качественного раствора необходимой консистенции. Толщина связующего слоя должна быть не более 3 мм.

Внимание! Перед нанесением клея на блоки их необходимо тщательно очистить и смочить водой для обеспечения качественной адгезии.

Кладка стен осуществляется в теплое время года. Для строительства в холода необходимо использовать зимний клей. Глобусы наносятся на глобальный шпатель шириной, равной ширине поверхности газосиликатного блока. Слой должен быть равномерным как с вертикальной, так и с горизонтальной стороны блока. После нанесения клеевого слоя поверхность блока необходимо бороздить. Нет необходимости заполнять зазоры между захватными карманами и между гребнем и канавкой.

Второй ряд блоков необходимо укладывать с раскрытием наполовину, чтобы получить перевязку между рядами. Кладку всех рядов начинают с углового блока. Положение каждого блока необходимо контролировать уровнем и производить поправку молотком. Все швы должны быть заполнены клеевым раствором, чтобы избежать усадочных трещин. Излишки клея удаляются шпателем.

Если вы используете для самостоятельного строительства блоки пазогребневой формы, вам не нужно будет выполнять вертикальное армирование.Для горизонтального армирования На поверхности газосиликатных блоков уложенного ряда по периметру делают продольные башмаки и укладывают в них стержни из стекловолокна или просто кладочную сетку.

Внимание! В верхней части дверных и оконных проемов сначала укладывают металлические уголки длиной более 40 см шириной, а затем продолжают блокирующие блоки.

Монтаж перекрытий

После того, как кладка стен почти завершена и останется только последний ряд, необходимо вместо блоков устроить монолитный железобетонный пояс.Такой подход поможет равномерно распределить нагрузку от плит скученного или ячеистого бетона на все несущие стены.

Отделка стен из газосиликата

Для наружной отделки применяются специальные вентилируемые системы или материалы, характеризующиеся высокой паропроницаемостью. Между фасадной кирпичной кладкой и стеной из газосиликата оставлен газ. Соедините два кирпичных гибких соединения. Если вы предпочитаете использование для фасадных работ малярных, шпаклевочных или штукатурных смесей, необходимо убедиться, что они предназначены для работы с газосиликатом.

Внутренняя отделка предполагает использование дышащих материалов. Стены из газосиликатных блоков можно спасти оклеиванием обоями или покраской водоэмульсионной краской. Для ванной, санузла, кухни необходимо предварительно проложить пароизоляцию или пропитать стены специальным раствором. При отделке ванной используйте керамическую плитку, пароизоляция не нужна.

Внимание! Шпалян межкомнатные стены Возможна не ранее, чем через два месяца после завершения строительства.

Работы на фасаде здания можно начинать только после завершения всех процессов внутренней отделки. Единственным исключением являются вентилируемые системы. Их можно устанавливать сразу после окончания строительства.

Видео

Подробнее о монтаже газосиликатных блоков можно узнать ниже:

Процесс изготовления газосиликатных блоков

Производственный технологический цикл изготовления данного строительного материала начинается с приготовления смеси, для которой используются четыре компонента: портландцемент, кварцевый песок, известь и вода.Эти компоненты тщательно перемешивают с помощью миксера и после доведения смеси до однородности массы добавляют к ней алюминиевую пудру. Через некоторое время необходимо завершить процесс смешивания, раствор разливается в специальные формы, где должен находиться несколько часов. Это время отведено на химическую реакцию между элементами алюминиевой пудры и извести, которая является результатом выделения газа. При этом фишка выделения газа способствует образованию клеток в массе.

После этого изготовленные блоки специальной струны разрезают на установленные стандартами размеры, после чего помещают в автоклав для перегонки при температуре 190 градусов Цельсия под давлением 10-12 бар. Такой технологический процесс позволяет равномерно распределить созданные ячейки, придав материалу необходимую плотность. В этом процессе химическая реакция будет продолжаться в автоклаве.

Способы кладки

Кладка газосиликатных блоков может производиться двумя способами — цементным и клеевым.Какому варианту лучше отдать предпочтение с точки зрения практичности экономии? Изначально отметим, что и клей, и цементный раствор обладают высокой теплопроводностью, выше, чем у газобетона. Это говорит о том, что при уменьшении толщины шва между блоками помещение в доме может дольше сохранять тепло. Мы подошли к тому, что цементный способ кладки газоблоков требует выполнения шва не менее 6-10 миллиметров, при этом толщина шва, выполненного клеем, будет в пределах 1-3 миллиметров.Из этого следует вывод, кладка газобетона, выполненная на клей, сделает дом значительно теплее.

Казалось бы, все просто и понятно, что еще нужно? Если бы не одно но – стоимость клеевого раствора дороже цементного раствора. Однако следует учесть, что расход клеевого раствора в пять раз меньше цемента. Поэтому выходит круг кого что клей для газоблоков и практичнее и экономичнее.

Правда, кладку первого ряда (нижнего) необходимо выполнять с использованием цементного раствора, потому что только он способен справиться с двойной ролью – и скрепляющего компонента, и выравнивающего слоя.

Кладочная техника

Для возможности монтажа газосиликатных блоков требуется фундаментное основание. К сожалению, его поверхность обычно не отличается неровностями, а если точнее, то всегда довольно неровная. Поэтому его изначально закрывают гидроизоляционным материалом, например, каучукоподобной или полиэтиленовой пленкой, уложенной в несколько слоев.Затем на поверхность гидроизоляции наносится цементный раствор из песка и цемента в пропорции 4:1.

Можно приступать к укладке блока, предварительно только нижнюю поверхность каждого блока, которая будет лежать на растворе, смоченном водой. Это выравнивает состояние влажности блока и раствора и предотвращает поступление влаги из раствора в блок, обладающий высокой гигроскопичностью, особенно если это блок ячеистого типа. Благодаря этим мерам цементный раствор не потеряет свойственных ему скрепляющих качеств.

Верх кладки вести от угла фундамента, имеющего наибольшую высоту, которую можно определить уровнем или строительным уровнем. Блоки первого ряда необходимо укладывать в строго горизонтальной плоскости (лучше в вертикальной), добиваясь максимального зачистки общей поверхности. Поэтому процесс укладки блоков должен постоянно контролироваться уровнем. Как видите, требование кладки первого ряда на цементный раствор оправдано, так как им легко регулировать соосность монтируемых блоков в нужной плоскости.

Ровно выложив нижний ряд блока, дальнейшую кладку можно вести на клей.

Возможно, что последний в рядном блоке может находиться вне фундамента. В этом случае его можно легко разрезать, например, ножовкой по металлу. В целом этот материал для кладки стен легко обрабатывается различными техниками – точить, сверлить, резать, лущить и в таком духе.
Во-вторых, верхний ряд следует монтировать, начиная укладку на обрезанный блок, что позволит сделать хорошую переварку между элементами блока, то есть повторяем все приемы стандартной кирпичной кладки Со смещением.

После укладки четырех рядов газоблоков необходимо выполнить армирование, то есть на поверхности четвертого ряда нужно сделать канавки, в которые укладывается металлическая арматура диаметром около восьми миллиметров, которую дополнительно заливают цементный раствор.

Ход следует делать достаточно глубоким, чтобы арматура полностью погрузилась в него.

Проходные стены из газоблоков

Если перегородки в квартире выполнены из газосиликатных блоков, то для последующей чистовой отделки их можно оштукатурить.В этом процессе есть свои, только ему присущие нюансы, которые отличаются от покрытия штукатуркой других поверхностей, например, из бетонных блоков или кирпича. И самое главное отличие – это сама штукатурная смесь.

По мнению специалистов, не рекомендуется выполнять оштукатуривание газосиликатных гипсовых блоков на цементной основе. Поэтому возникает закономерный вопрос, а как правильно выполнить оштукатуривание поверхности стены из газосиликатных блоков? Все просто, можно вообще не готовить штукатурную смесь.Достаточно посетить строительный рынок или аналогичный магазин и приобрести готовый штукатурный раствор, предназначенный именно для оштукатуривания газосиликатных блоков. Их основа – гипс с высоким уровнем паропроницаемости, столь необходимым для нашего варианта.

Современная гипсовая штукатурка продается в сухом виде. Контакт сухой смеси с готовым штукатурным раствором не представляет трудностей, достаточно следовать инструкции, нанесенной на упаковке продукта. Отметим только, что при изготовлении раствора необходимо строго соблюдать главное требование – сначала засыпать в емкость сухой раствор, и только потом вливать в него воду, и ничего наоборот!

Для изготовления стандартного раствора обычно соблюдается соотношение двести граммов воды на килограмм сухого вещества.Будьте осторожны, потому что качество штукатурки пострадает при расширении воды.

Облицовка стен штукатурным раствором

На первом этапе оштукатуривания поверхность стен из газосиликатных блоков необходимо тщательно очистить от пятен, протечек, мусора и пыли.

На втором этапе производится грунтовка поверхности стены. Желательно использовать грунтовочную смесь глубокого проникновения.

Третий этап — это установка на поверхность стены армирующей сетки из стекловолокна, которая должна иметь строго определенные свойства: изделие должно иметь высокую степень противостояния разрыву и растяжению, а также иметь высокую плотность.

Стадия Четвертая – непосредственный процесс штукатурки. Оштукатуривание стен, выложенных газопакетами, необходимо выполнять по специальным направляющим маякам. В качестве маяков-направляющих планок, которые следует установить на стене или разграбить на стене в вертикальном направлении, закрепить, например, тем же раствором, после чего заполнить пространство между маяками штукатуркой. В зависимости от необходимости общего слоя оштукатуривание выполняется сразу или в нескольких техниках. Толщина одного слоя не должна превышать 15 миллиметров, это если на этом слое вы полностью сосредоточитесь.А если раствор необходимо нанести в несколько слоев, толщина каждого последующего слоя не должна превышать восьми-девяти миллиметров.

Установленные планки служат для выравнивания штукатурок, а сам процесс выравнивания производится по специальному правилу, позволяющему перераспределить нанесенный раствор на недостаточно залитые места поверхности или полностью удалить их излишки. Дождавшись высыхания штукатурки, производится затирка.

Нанесение каждого слоя штукатурки можно производить только после полного высыхания предыдущего слоя.Процесс оштукатуривания рекомендуется производить при положительной температуре воздуха в помещении — в пределах 5-30 градусов Цельсия.

Отделочные работы по газоблоковым стенам

Эксплуатационные характеристики Стены из газосиликатных блоков ничем не хуже аналогов, из которых возводятся поверхности стен. Также ему в полной мере присущи высокая прочность, надежность, а также показатели тепло- и звукоизоляции. Однако, как мы уже отмечали выше, материал имеет повышенный показатель гигроскопичности, что делает нежелательным его использование при необходимости перепланировки туалета или ванной комнаты.Но, повторимся – «не желательно», ведь сегодня производители отделочных материалов наладили выпуск отделочных покрытий, успешно способных защитить даже такие гигроскопичные изделия, как газосиликатные блоки, от проявлений повышенной влажности. Например, специальные виды штукатурки.

А в остальном посмотрите на конструкцию уплотнителей как на обычную стенку. Поэтому для отделки ее поверхности можно в полной мере использовать все известные отделочные материалы, а также применять все способы их укладки на стену.И точно такие же требования к подготовке стены под покраску и оклейку обоями – поверхность должна быть доведена до максимально высокого уровня гладкости и ровности, что возможно сделать известными штукатурными или объемными растворами.

При варианте, когда перегородка из газосиликатных блоков предназначена только для разделения помещения на две части, для выравнивания будет достаточно только шпаклевки. А если вы решите отдать предпочтение пластиковым или декоративным панелям, то на стене вообще можно провести дополнительную работу.На его поверхность легко соорудить деревянный каркас, на который можно спокойно установить указанные отделочные материалы. На сегодняшний день этот способ отделки считается самым простым и затратным.

Полностью сказано относится к вагонке, зеркалам, деревянным панелям. На газосиликатные блоки можно укладывать и керамическую плитку, но в этом случае придется оштукатуривать поверхность под ее подложку. На самом деле при финишной отделке можно дать волю своей фантазии или следовать рекомендациям опытных дизайнеров, которые тщательно считают, что отделить возводимую из газосиликатных блоков поверхность можно практически любыми отделочными материалами, например, фактурной штукатуркой, жидкими обоями, линолеум стен.А можно и вовсе отказаться от отделки, отдав предпочтение декорированию стены разнообразными мелкими предметами. Кстати, этот стиль сегодня становится все более популярным и известен под категорией городского индустриального варианта.

Видно, что способов отделки стеновых поверхностей из газосиликатных блоков поистине огромное количество.

Исход

Подходит ли для перепланировки квартиры стеновой материал из газосиликатных блоков, вы можете решить только сами.Считаем необходимым отметить, что данный строительный материал имеет ряд положительных преимуществ перед аналогами и с начала использования в строительстве показал себя только положительно.

Конечно, в случае использования на кухне, в туалете, ванной для отделки стен из этого материала придется затратить определенные усилия, средства и время для защиты газосиликатных блоков от влаги. Но в конечном итоге затраты с лихвой окупятся, ведь газобетонные изделия дешевле того же кирпича и намного проще в кладке даже по сравнению с гипсокартонными плитами.

При строительных работах рекомендуется снимать с поддонов столько блоков, сколько предполагается уложить в течение одного дня. В противном случае следите за блоками хранения блоков и размещайте их на ровной площадке, недоступной для влаги.

Технологии кладки первого и последующих рядов стен имеют отличия. Рассмотрим обе технологии по отдельности.

Кладка первого ряда блоков

После закладки фундамента здания кладка первого ряда – самый ответственный момент.От первого ряда зависит аккуратность всех последующих рядов стен и устойчивость всего здания. Поэтому к этому этапу строительных работ необходимо подойти особенно ответственно.

Перед укладкой первого ряда в верхней части фундамента делается гидроизоляция, которая будет защищать между фундаментом и кладкой. Под блоки заливают выравнивающий слой цементно-песчаного раствора. Сами блоки монтируются с использованием полимерных растворов на основе сухих смесей, иногда для монтажа применяются и битумные рулонные материалы.

Для выравнивания всех рядов зданий по углам рейки рассчитываются с рисками на высоте каждого ряда кладки. Через них протягивают волокнистый шнур для контроля ровности кладки каждого последующего ряда.

С помощью уровня необходимо измерить уровень самого высокого угла здания, с которого начинается строительство здания. При этом разница по высоте между углами дома не должна быть более 3 см.


Лучше всего блоки кладутся на клеевую смесь.Потребуется вода, ведро для замеса и строительный миксер. В ведро наливают необходимое количество воды и постепенно добавляют расчетное количество сухой смеси при постоянном перемешивании. Во время монтажных работ клей время от времени необходимо перемешивать. Это делается для того, чтобы он не затвердел, чтобы постоянно сохранялась его однородность.

В процессе строительства часть газосиликатных блоков подлежит торцовке. Эти материалы режут просто, используя обычную ручную пилу.Для прецизионной обрезки и измерения прямого угла При пилении используется кухня. Такие обрезанные блоки называются хорошими. Перед установкой очередного добровольного блока обязательно промажьте клеевой смесью вертикальные швы.

Кладка последующих рядов стен

Кладка следующих рядов также имеет свои особенности. Каждая последующая строка кликается только после того, как полностью увидит предыдущую. По времени это примерно 1-2 часа после завершения кладки.

Необходимо четко контролировать кладку каждого стенового блока. Ровность рядов проверяют уровнем и шнуром-шурфом. Чистовое выравнивание кладки производится с помощью уровня и резиновой ху.

Смесь наносится на блоки следующим образом. В зависимости от толщины блоков подбирается зубчатая каретка или шпатель для нанесения смеси. Равномерно, без пропусков клей наносится на поверхность 2-3 блоков. Каретка помогает быстро распределить смесь, не растекая ее по бокам блоков.

Последующие ряды так же, как и первый, кладут на угол здания. При этом клеевая смесь не наносится на торцы блоков. Приобретайте и выравнивайте материалы сразу на месте, блокируя блоки.

В некоторых случаях газосиликатные блоки нуждаются в армировании.

Правильное армирование кладки

Каждый первый и четвертый ряды кладки армированы.Для изготовления армирования в середине блоков вырубают ручные или электрические ударные фрезы. Если вы работаете с блоками толщиной 400 мм, лучше всего проложить два параллельных ряда арматуры. Строительная пыль, попавшая внутрь, удаляется с помощью волнореза или фена.

Перед заливкой обувных смесей и укладкой арматуры рекомендуется смачивать их водой. Это делается для повышения качества строительства объектов. Каждая перекладка заполняется крепежным раствором на половину ее глубины, после чего вкладывается стальной стержень арматуры.


Для армирования блоков используются стальные стержни диаметром 8 мм. При армировании блоков по углам здания башмаки сверлят с закруглениями, а стержни выходят за расчетное место. Для гибки используется специальное оборудование или ручной инструмент. После этого стержни устанавливаются каждый в своем ходе.

Каждый элемент арматуры погружается в раствор клея, затем раствором заполняется штрих.Таким образом, противодействуя возникновению коррозии. После завершения операции остатки смеси удаляются с помощью кельмы.

После монтажа стен из газосиликатных и топливобетонных блоков требуется их облицовка.

Существует несколько основных вариантов облицовки.

Кирпич облицовочный.

Облицовка на след.

Отделка штукатуркой.

  1. Выбирая этот вид облицовки важно помнить, что штукатурка не должна быть цементно-песчаной.В зонах повышенного напряжения, таких как углы зданий, оконные проемы, изломы фасадных профилей, рекомендуется армировать штукатурный слой специальными сетками.
  2. При штукатурных работах не допускать замерзания, высыхания штукатурки, а также соблюдать температурный режим.

Выбирайте газоблоки для своего строительства!

Газосиликатные блоки благодаря своей универсальности оптимально подходят для возведения малоэтажных объектов в частном строительстве.Основным преимуществом этого стройматериала является малый вес прокладок при больших размерах, что позволяет увеличить скорость возведения стен и укладку облегченного фундамента. Большие габариты изделия – это еще и минимальное количество «мостиков холода» в стенках. Самостоятельная кладка стен из газоблоков не требует профессиональных навыков и опыта – достаточно уметь владеть простейшими строительными инструментами.

Пористая структура изделий из газосиликата заставляет учитывать его свойства при работе с газобетонными блоками для предотвращения отклонений от технологии строительства и обеспечения проектной прочности и надежности конструкции.Наличие воздушных пор обеспечивает простую доставку изделий на строительную площадку и непосредственно к месту складирования, а также быстрое увеличение высоты стенок за счет больших размеров изделий и системы «гребенка-паз». , который автоматически выравнивает ранги относительно друг друга.

Но из-за малого веса поризованного блока он оказывает небольшое давление на строительный раствор, создавая некачественное сцепление между смесью и кирпичом. Поэтому применение цементно-песчаного раствора рекомендуется максимально ограничить, а работать специальным строительным клеем, толщина шва которого минимальна при высокой адгезии с любой поверхностью.

В индивидуальном строительстве Предпочтительно оцениваются такие характеристики газобетона, как размер изделий и плотность строительных материалов. Использование клеевого состава в сочетании с большими размерами изделий и малым количеством клеевых швов не позволяет проковывать «мостики холода», которые неизбежно появятся при работе с цементом.


Теплоизоляционные свойства являются еще одним несомненным достоинством газосиликатного кирпича. Воздух в порах блоков пропускает само тепло, и оно остается внутри помещения, а холодный воздух не проникает в дом снаружи.Поэтому дополнительное утепление зданию не понадобится, за исключением утепления фундамента и кровли.

Гидроизоляционные характеристики газобетона недостаточно высоки, чтобы обойтись без слоев гидроизоляции, поэтому защита от влаги необходима не только фундаменту и кровле, но и стенам как внутри, так и снаружи. Обычно это слой штукатурки с предварительной пропиткой битумом, грунтовкой и другими влагозащитными средствами.При этом толщина стен значения не имеет, так как влага будет проникать во всю ширину блоков.


Самостоятельная кладка стен из газосиликатных блоков по стоимости выйдет намного дешевле, чем строительные работы из традиционных материалов — кирпича, бетона или дерева. Цена определяется самыми дешевыми природными компонентами для производства газосиликата, дешевыми технологиями производства, дешевизной Перевозка больших объемов стройматериалов при небольшом весе.Использование обычных инструментов без привлечения автоматики и специального оборудования, а также высокая скорость кладки делает работу недорогой.


Применение газоблоков — кладка из блоков газосиликатных блоков не только в частном секторе, но и в промышленных масштабах, ограниченных только затоплением сооружений. Оптимально подобранные блоки блоков, несколько размеров стандартного кирпича, позволяют в короткие сроки выполнить ремонтно-строительные работы в любом объеме. Кроме того, есть возможность заказать нестандартные блочные блоки у производителя, что ускорит кладку или обеспечит быстрое возведение геометрически сложных архитектурных объектов.

Поверхность стен из газосиликата практически идеально гладкая, что позволяет свести к минимуму отделочные работы по фасаду.

Подготовка фундамента перед кладкой стен

Перед началом кладки газосиликатного блока необходимо контролировать горизонтальную поверхность фундамента, необходимо контролировать горизонтальную поверхность фундамента — зависит от ровности кладки первого и последующих рядов газоблока — силикатный кирпич.Если перепад по краям стены составляет 10-20 мм, фундамент следует выровнять слоем цементно-песчаного раствора. Дальнейшая укладка блоков системой «паз-гребень» значительно упростится, если первый ряд зафиксировать идеально горизонтально. Также необходимо проверить углы периметра – они должны быть 90 0 . Контроль измеряется диагоналями периметра дома.


Для того, чтобы дождевая или снеговая вода не попала под фундамент, необходимо выложить газоблоковую стенку так, чтобы она выступала на 1-2 см по краям Плиты фундамента.Так влага будет стекать сразу к завтраку и попадать в дренаж. Именно поэтому следует между стеной и фундаментом дома обустроить два-три слоя гидроизоляции из резиноида, чтобы стены не увлажнялись и не плесневели. При выполнении раствора и обустройстве гидроизоляции толщина стен из газосиликатных блоков не имеет значения – стены любой толщины должны быть защищены от влаги.

Варианты кладки стен

Стены из газосиликатных блоков возводятся на цементно-песчаный раствор, и на специальный строительный клей, который готовят из сухой смеси с добавлением обычной воды.Исследования показали, что в толстом слое раствора «мостики холода» возникают значительно чаще, поэтому связка и кладка газосиликатного блока должны производиться менее тонким слоем вяжущего. Это возможно только при использовании клея. Цементный раствор дает слой средней толщины 9-12 мм, а слой строительного клея 3-5 мм, поэтому цементный раствор используют только для кладки первого ряда газоблоков для связки стены и основа. Дальнейшую кладку рекомендуется выполнять на клей, а если используются блоки-пазлы, то цементный раствор использовать просто невозможно из-за точной подгонки элементов — паз и конек друг к другу — раствор не стыкуется в пространство между ними.


Стены из газосиликата возводятся с одновременным формированием максимально возможного слоя вяжущего раствора. И цементно-песчаный, и клеевой раствор можно приготовить самостоятельно.

  1. Раствор песчано-цементный готовят традиционно, в пропорциях 1:3 (цемент — песок). При зимнем строительстве дома обычный раствор использовать нельзя, так как при отрицательных температурах прочность состава нарушается образованием льда.
  2. Клей готовят на основе портландцемента, в который добавляют минеральные добавки и полимеры.Благодаря тонкому составу клеевого слоя раствор получается очень тонким, и «мостики холода» не появляются. Но первый ряд блоков нужно укладывать только на цементный раствор, а для обогрева места кладки применяют несколько способов, в том числе тепловые пушки, палатки и локальный обогрев.

А вот стандартный клеевой состав чистой зимой использовать нельзя. Для отрицательных температур выпускаются специальные антикоррозийные присадки, с которыми клей успешно быстрее замерзает на морозе.


Инструменты и оборудование для строительства домов из газосиликатных блоков

Правильная и точная геометрия блоков, малый вес газосиликата, упрощенная кладка за счет системы пазлов позволяет обойтись без спецтехники и многочисленной бригады строителей. Для самостоятельной сборки требуется такой инструмент:

  1. Дрель, болгарка или электролобзик — подгонять некоторые размеры блоков под геометрически сложные архитектурные конструкции;
  2. Уровень, верстак разной формы и шпатель разной ширины, включая шестерни;
  3. Резиновый или деревянный брусок;
  4. Резервуар для замеса раствора;
  5. Рубероид, битум, мембранные материалы, армирующая сетка.

Как класть газосиликатные блоки

  1. Первый этап — гидроизоляция фундамента и поризованных газоблоков. Рубероид необходимо колоть по ширине основы и в два-три два слоя на чистую и гладкую поверхность основы;
  2. Далее выкладываются углы будущих стен. Газовая камера устанавливается на фундамент вертикально, положение контролируется уровнем и регулируется Цианом;
  3. Между образовавшимися углами нужно натянуть шнур, по которому будут выравниваться остальные блоки и ряды;
  4. Для кладки первого ряда используется цементно-песчаный раствор минимально возможной толщины.Раствор наносится на нижнюю и боковые стороны блока и фундамент зубчатым шпателем подходящей ширины. Основная задача цементного раствора – выравнивание первого ряда, поэтому допускается поднять толщину слоя до 20-25 мм;
  5. После схватывания раствора под первым рядом (1-2 часа) можно приступать к кладке второго и последующих рядов. Последний газоблок подгоняют по размеру с помощью болгарки, ножовки по дереву или электролобзика. Междурядье осуществляется сдвигом блоков влево-вправо на 10-12 см.Следующий ряд укладывают после удаления углового кирпича и выравнивания поверхности предыдущего ряда его шлифовкой.
  6. Клей следующих рядов наносится сплошным слоем подходящей кельмой на поверхность нижнего ряда и на блоки БОК, клей наносится зубчатым шпателем до получения толщины 1-5 мм. Крайний клей необходимо удалить после его полного высыхания на стене;
  7. При формировании перемычек для окон и дверей применяют бетонные или металлические плиты, профиль или капеллеры;
  8. Каждый третий-четвертый ряд необходимо армировать стержнями Ø 10-14 мм или армирующей сеткой из стекловолокна, чтобы не увеличивать толщину распускаемого шва.При армировании стержней в блоки башмаки укладывают, а стержни укладывают на расстоянии не менее 5 см от краев стены;

Особенности зимнего строительства

При строительстве малоэтажного частного дома из газосиликатных блоков уличная температура значения не имеет — важна клея и цементного раствора. При отрицательной температуре адгезия растворов ухудшается, а прочность стен заметно теряет в качестве.Если строительство планируется сплошным, то для зимней кладки практикуются следующие вытяжные и эффективные приемы:

  1. Синтетические добавки, обеспечивающие стопроцентную герметизацию и отторжение клея при температуре на улице до -35 0 С;
  2. Место обогрева кладки — тепловые пушки, электронагреватели, обогреваемые электродами или кабелем, электроматы или местное палаточное оборудование и т.п. Важно, чтобы место кладки с клеевым раствором было теплым или имело температуру не ниже 0 0 С.Чаще всего эти способы сочетают или применяют кратковременное местное прогревание места кладки блоков.

Газосиликатные блоки – строительный материал, прекрасно сочетающий в себе высокие технические и эксплуатационные характеристики и доступную цену. Действующие ГОСТ и СНиП позволяют строить дома из газосиликатных блоков до 5-7 этажей. Небольшой вес изделий и простая укладка позволяют построить дом своими руками и без использования специальной техники, что заметно сэкономит семейный бюджет.Застройщику остается только соблюдать технологию строительства, и в результате он получит теплый, надежный и качественный дом.

Кладка из газосиликатных блоков Обновлено: 17.01.2017 автор: Артём

Изоляционные материалы: блок и труба из силиката кальция

Силикат кальция используется для изоляции высокотемпературных труб и оборудования, а также для обеспечения огнестойкости. Он производится и продается в трех различных формах: предварительно отформованные блоки, предварительно отформованные трубы и плиты.Сегодняшний силикат кальция, производимый в Северной Америке, известен своей высокой прочностью на сжатие, антикоррозионными свойствами и структурной целостностью при высоких температурах. Он может выдерживать постоянную температуру до 1200°F (тип I, для труб и блоков) или 1700°F (тип II, огнестойкие плиты). В этой статье не рассматривается структурный силикат кальция для применений, требующих более высокой термостойкости и большей прочности.

История

Силикат кальция образовался примерно в 1950 году из более ранних высокотемпературных теплоизоляционных материалов: 85-процентный карбонат магния и изоляция из чистого асбеста.Сначала изоляция из силиката кальция обычно армировалась асбестовыми волокнами. К концу 1972 года большинство североамериканских производителей перешли на стекловолокно, растительные волокна, хлопковый линт или искусственный шелк. Теперь производимый в Северной Америке силикат кальция не содержит асбеста.

Когда в 1970-х годах на промышленных предприятиях были запущены программы по борьбе с асбестовой изоляцией, силикат кальция, не содержащий асбеста, широко использовался в качестве материала для замены трубопроводов и оборудования на нефтеперерабатывающих, нефтехимических заводах, электростанциях, парораспределительных линиях и в других высокотемпературных применениях. требуется высокопрочный изоляционный материал.На сегодняшний день в Северной Америке существует только два завода по производству изоляции из силиката кальция.

Как производится силикат кальция

Силикат кальция изготавливается из аморфного кремнезема, извести, армирующих волокон и других добавок, смешанных с водой в резервуаре периодического действия для смешивания с образованием суспензии. Эта суспензия перекачивается в подогреватель, где нагревается до кипения и быстро разливается по формам. Через несколько минут материал удаляется в виде влажного и хрупкого твердого вещества. Эти сформированные куски помещают в индуратор (своего рода паровую скороварку) на несколько часов, где происходит химическая реакция с образованием силиката кальция.Затем детали помещают в сушильный шкаф. После сушки куски обрезают, разрезают на две или более частей и упаковывают. Процесс является относительно низкоэнергетическим, так как самая высокая достигаемая температура составляет всего около 380 ° F.

Формованный отвержденный изоляционный материал по существу представляет собой кристаллическое образование с большим количеством воздуха, чем твердого пространства (более 90 процентов воздуха). Миллионы крошечных воздушных пространств, разделенных кристаллическими стенками с низкой теплопроводностью, придают силикату кальция его изолирующие свойства.Через него проходит очень мало инфракрасного излучения, поэтому он является эффективным высокотемпературным изоляционным материалом.

Характеристики продукта
Стандарт

Американского общества по испытаниям и материалам (ASTM) C533, «Стандартные технические условия для теплоизоляции блоков и труб из силиката кальция», устанавливает минимальные приемлемые стандарты для обоих типов I и II. Тип I рассчитан на максимальную рабочую температуру 1200°F и имеет максимальную плотность либо 15 фунтов на кубический фут (фунт/фут 3 ), либо 22 фунта/фут 3 , тогда как тип II рассчитан на 1700 °F и имеет максимальную плотность 22 фунта/фут 3 .Исходная прочность на сжатие для обоих типов составляет более 100 фунтов на квадратный дюйм (psi) при 5-процентной деформации, что является самым высоким показателем среди всех неструктурных высокотемпературных изоляционных материалов в спецификациях материалов ASTM. Максимальная линейная усадка после воздействия максимальной температуры использования составляет всего 2 процента, а прочность на изгиб превышает 50 фунтов на квадратный дюйм для обоих типов. И индекс распространения пламени, и индекс образования дыма равны 0 по ASTM E84, поскольку материал не способствует горению.Максимально допустимые значения потери массы в спецификации ASTM составляют 20 процентов и 40 процентов после кувыркания в течение 10 минут и 20 минут соответственно, что свидетельствует о его устойчивости к поломке.

Теплопроводность и прочность на сжатие не изменяются после испытаний при максимальной рабочей температуре в соответствии со стандартом ASTM C411. Североамериканский силикат кальция разработан и изготовлен для предотвращения коррозии под изоляцией (CUI) как нержавеющей, так и углеродистой стали. Этот материал также классифицируется как негорючий в соответствии с ASTM E136.

Изоляция из силиката кальция

обычно покрывается защитной оболочкой: обычный алюминиевый лист, лист из нержавеющей стали, лист из поливинилхлорида (ПВХ), стеклоткань с мастикой, защищающей от атмосферных воздействий, или многослойный ламинат. Для предотвращения проникновения воды на места нахлеста кожуха из листового металла следует нанести слой герметика.

Общие приложения

Силикат кальция обычно наносится на высокотемпературные (более 250°F) трубы и оборудование на промышленных объектах, таких как химические заводы, нефтеперерабатывающие заводы и паровые электростанции.Поскольку это жесткий материал с относительно плоской кривой теплопроводности, чрезвычайно высокой прочностью на сжатие, высокой прочностью на изгиб, классом А по распространению пламени/образованию дыма и негорючим (ASTM E136), он широко используется в высокотемпературных температура, промышленное применение, подверженное физическому насилию.

Благодаря высокой прочности на сжатие (более 100 фунтов на квадратный дюйм), высокой прочности на изгиб (более 50 фунтов на квадратный дюйм) и устойчивости к повреждениям при падении, а также способности сохранять эти свойства с течением времени до номинальной температуры 1200 °F, силикат кальция может выдерживать значительные физические нагрузки без потери изолирующей эффективности.Кроме того, силикат кальция может выдерживать вибрацию, вызванную потоком высокотемпературного пара вокруг внутренних препятствий трубы, таких как внутренние детали клапанов, измерительные устройства и дроссельные отверстия.

Резюме

Силикат кальция обеспечивает структурную целостность при высоких температурах, высокую прочность на сжатие и защиту от коррозии. Это также может быть важным вкладом в сохранение. Энергия, используемая для производства погонного фута силиката кальция такого размера, составляет всего около 154 000 британских тепловых единиц; отношение использованной энергии к прогнозируемой сэкономленной энергии составляет 575:1 в течение 1 года и 11 500:1 в течение 20 лет.

Читатели, которые хотят узнать больше об изоляционном материале, представленном здесь, должны посетить Каталог продукции MTL или посетить Справочник членов NIA, чтобы найти производителя.

Рисунок 1

Силикат кальция устанавливается на трубу на промышленном объекте.

Рисунок 2

Горизонтальные трубы с изоляцией из силиката кальция могут выдерживать небольшое пешеходное движение без серьезных повреждений.

Рисунок 3

Что такое кварцевая пыль и почему она так опасна

 

Это всего лишь немного пыли, мне не повредит.

Будучи горняком, строителем или инженером по добыче нефти и газа, вы можете изо дня в день иметь дело с серьезной тяжелой техникой и оборудованием, поэтому немного пыли может показаться пустяком.

Но строительная пыль — это гораздо больше, чем просто неприятность — она может серьезно повлиять на ваше здоровье, а некоторые виды со временем могут даже убить.

Вдыхаемая пыль кристаллического кремнезема является одним из таких убийц, и поскольку более 2 миллионов рабочих ежегодно подвергаются воздействию пыли кремнезема на рабочем месте, жизненно важно, чтобы все участники понимали риски и то, что можно сделать для предотвращения непоправимого вреда.

 

Что такое диоксид кремния?

Если говорить по-научному, то «диоксид кремния» — это химическое соединение, состоящее из атомов кремния и кислорода. Он бывает двух видов; опасные кристаллические или неопасные аморфные. И именно кристаллический кремнезем вызывает все беды.

Кристаллический кремнезем — один из самых распространенных минералов на Земле, который содержится во многих природных материалах, таких как камень, песок, камень, глина и гравий.

Эти материалы являются основными строительными блоками, используемыми для изготовления строительных и ландшафтных материалов, таких как кирпич, черепица, шифер, бетон, стекло, керамика и некоторые пластмассовые композиты.Кремнезем также присутствует во многих обычных строительных работах, таких как раскопки, добыча полезных ископаемых, разработка карьеров и прокладка туннелей.

Поэтому кремнезем широко распространен в горнодобывающей, строительной и машиностроительной отраслях по всему миру.

Оставшийся в своем материале силикагель безопасен.

При нарушении кристаллический кремнезем становится одной из самых распространенных опасностей на рабочем месте.

 

Что такое респирабельный кристаллический кремнезем (RCS)?

Респирабельный кристаллический диоксид кремния представляет собой пыль, которая выделяется из материалов, содержащих диоксид кремния, во время операций с высокой энергией, таких как пиление, резка, сверление, шлифование, измельчение, дробление или шлифование.

Эти очень мелкие частицы кристаллического кремнезема теперь выбрасываются в воздух, превращаясь в вдыхаемую пыль.

Обычные ситуации, когда люди могут подвергаться вдыханию пыли кристаллического кремнезема, включают абразивно-струйную обработку, горные работы и земляные работы, производство цемента, стали и керамики и многое другое.

  • Воздействие кремнезема в горнодобывающей промышленности

Шахтеры часто добывают породу с высоким содержанием кремнезема из угольного пласта или окружающих пластов.Во время резки может образовываться большое количество кремнеземной пыли, которая может уноситься вентиляционным воздухом, который может переносить пыль в зоны дыхания горняков.

Узнайте больше о Howden Mine Ventilation

  • Воздействие кремнезема при производстве цемента

При работе с цементом может образовываться высокий уровень пыли, например, при опорожнении или утилизации мешков. Строгание или резка бетона также может привести к образованию большого количества пыли, которая может содержать кремнезем.

Узнайте больше о центробежных вентиляторах Howden, используемых при производстве цемента

 

Смертельная пыль

Кварцевая пыль очень мелкая, намного меньше крошечной песчинки, найденной на пляже. Именно поэтому его так легко вдохнуть.

Если вы посмотрите на точку в конце предыдущего предложения, это около 200-300 микрометров в диаметре. В то время как вдыхаемые частицы кристаллического кремнезема имеют размер всего 5 микрометров.

При вдыхании может представлять опасность для здоровья: от простого и мгновенного раздражения до изменяющих жизнь и часто опасных для жизни заболеваний легких.

 

Кристаллический диоксид кремния является обозначенным известным канцерогеном для человека , что означает, что он является определенной причиной рака у людей.

После того, как вы вдохнете его, он может проникнуть глубоко в ваши легкие и остаться там, необратимо оставляя шрамы и повреждая легочную ткань.

Вдыхание этой пыли в течение длительного периода времени может в конечном итоге привести к жизненно важным и очень серьезным заболеваниям легких, таким как эмфизема, бронхит и силикоз.А также рак легких, заболевания почек и хроническая обструктивная болезнь легких (ХОБЛ).

Вероятность развития этих заболеваний увеличивается с большей и большей продолжительностью воздействия.

Наибольшему риску развития этих заболеваний подвержены шахтеры, строители и инженеры-нефтяники, которые часто выполняют задачи или процессы, приводящие к выделению опасной вдыхаемой пыли кристаллического кремнезема.

ФАКТ: Приблизительно 2,3 миллиона рабочих подвергались воздействию кварцевой пыли на рабочем месте.Считается, что ежегодно более 500 строителей умирают от воздействия кварцевой пыли.

Что такое силикоз?

Силикоз — это неизлечимое и необратимое заболевание легких, возникающее в результате вдыхания пыли кремнезема, которая вызывает воспаление и рубцевание легких, вызывая одышку, кашель и со временем может стать потенциально смертельным состоянием, приводящим к смерти.

Обычная продолжительность развития силикоза при регулярном воздействии составляет от 10 до 20 лет.Но в некоторых случаях при чрезвычайно сильном воздействии кремнезема он может развиться в течение от нескольких месяцев до года.

Углубленный…
После вдыхания очень мелких частиц кремнеземной пыли они проникают глубоко в легкие, где их атакует иммунная система.

Это вызывает отек и затвердение легочной ткани, также называемое фиброзом, в результате чего легочная ткань становится необратимо рубцовой и больше не может функционировать должным образом.

Симптомы силикоза могут проявиться через годы, даже после того, как вы перестали работать с кварцевой пылью.Они необратимы и будут продолжать ухудшаться, чем дольше вы подвергаетесь воздействию.

Основными симптомами силикоза являются:

  • Постоянный кашель
  • Одышка
  • Слабость и усталость

 

Сколько пыли слишком много пыли?

Типичное воздействие диоксида кремния в строительной отрасли по закону должно быть ограничено максимальным воздействием 0,1 мг/м3, а во многих странах оно дополнительно ограничивается до 0.05 мг/м3 или всего 0,025 в некоторых штатах Канады.

Чтобы представить в контексте максимальное ежедневное воздействие кремнезема по сравнению с пенни —

 

Как можно предотвратить или контролировать образование кремнеземной пыли?

Чрезвычайно важно соблюдать должную осмотрительность для предотвращения любых опасностей для здоровья, связанных с кварцевой пылью.

И работодатели, и работники должны полностью понимать, с чем они работают и с какими рисками связаны.

В некоторых странах, включая Великобританию, работодатель несет юридическую ответственность за проведение оценки риска в случае воздействия кремнезема и за принятие эффективных мер контроля, где это необходимо.

Соблюдение действующих законов об охране здоровья и безопасности не только важно, но и спасает жизнь.

Обратите внимание, что эти законы и законодательство могут различаться в зависимости от страны, территории и штата.

Кто следит за соблюдением законов?

В Великобритании наиболее актуальным является Контроль веществ, опасных для здоровья (COSHH). В других европейских странах основным источником правовых требований является Директива о химических агентах .

Существуют и другие органы, такие как Управление по охране труда и здоровья (OSHA) и Управление по охране труда и технике безопасности (HSE), которые также составляют руководящие принципы и меры, которым необходимо следовать.

Как работодатель, вы должны сделать три основных шага, чтобы уменьшить или предотвратить контакт с работниками:

  1. Оценка рисков
  2. Контроль рисков
  3. Проверить элементы управления

1.Получите доступ к рискам

Здесь работодатель должен определить любые риски и опасности, связанные с кварцевой пылью, и, в идеале, посмотреть, можно ли их устранить, заменить или отказаться от них, чтобы установить средства контроля для снижения любого риска.

Они должны посмотреть на каждое из следующего:

  • Сама задача или деятельность – какие материалы используются с какими инструментами
  • Сколько пыли будет образовываться
  • Кто будет разоблачен
  • Рабочая зона — находится ли она в закрытом помещении или за его пределами
  • Время работы над задачей
  • Частота выполнения задачи за период времени
  • Как будет очищаться задача


2.Контролируйте риски

Цель состоит в том, чтобы устранить или свести к минимуму образование кварцевой пыли или предотвратить ее чрезмерное вдыхание.

Для наиболее распространенных строительных работ, связанных с высоким уровнем воздействия RCS, OSHA предоставило таблицу мер контроля, которые работодатель должен полностью и должным образом применять для соблюдения установленных пределов воздействия. Таблица 1. Определенные методы контроля воздействия при работе с материалами, содержащими кристаллические соединения. Кремнезем стандарта кремнезема.

Если задачи нет в этом списке, можно реализовать ряд общих элементов управления, включая:

  • Выбирайте материалы, которые не содержат диоксид кремния или имеют низкое содержание диоксида кремния, например.использовать металлическую дробь, шлаковые продукты или песок для абразивоструйной очистки, а не песок
  • Используйте местную вытяжную вентиляцию или системы пылеудаления, которые всасывают пыль до того, как ее можно будет вдохнуть. Существуют инструменты со встроенными средствами управления вытяжкой, которые используются для улавливания пыли во время работы — часто это мешки для сбора пыли
  • Влажное подавление пыли, также известное как влажное пылеподавление, — это может осуществляться с помощью установленной водяной насадки или водяных форсунок для подавления пыли
  • Установка больших машин/автомобилей с кабинами, оснащенными эффективной системой фильтрации воздуха
  • В дополнение к другим средствам контроля используйте средства защиты органов дыхания (СИЗОД)


ФАКТ: доказано, что местная вытяжная вентиляция или влажное пылеподавление снижают запыленность на 99 %

риски воздействия кристаллического кремнезема, меры контроля и способы их использования, а также любые требования по наблюдению за состоянием здоровья.

3. Проверьте элементы управления

Теперь, когда были реализованы меры по устранению, уменьшению или управлению воздействием кремнеземной пыли, их следует регулярно проверять и контролировать, чтобы убедиться, что они эффективны.

Это можно сделать:

  • Мониторинг воздуха — чтобы убедиться, что уровни ниже максимальных пределов, установленных в стране или штате. Это можно сделать с помощью пылевой лампы, также известной как «луч Тиндаля»
  • .
  • Наблюдение за состоянием здоровья Использование оборудования для измерения объема и качества воздушного потока, которым дышит человек
  • Записи о тренировках Отслеживание того, кто прошел обучение, — это простой способ быть в курсе событий
  • Обслуживание оборудования и любой ремонт


Независимо от того, в какой стране, какая задача или на каком рабочем месте работодатели и работники обязаны заботиться о соблюдении и соблюдении стандартов здоровья и безопасности.

 

Вентиляторы Howden играют ключевую роль в обеспечении безопасности процессов в горнодобывающей, сталелитейной и цементной промышленности.

От перемещения материалов и сбора пыли в процессе производства цемента и стали или подачи чистого воздуха в шахты.

Узнайте все, что вам нужно знать о вентиляторах Howden


технических характеристик. Размеры, отзывы и цены

Газосиликатные блоки

, технические характеристики которых будут представлены в статье, на сегодняшний день достаточно распространены.Это связано с тем, что данный ячеистый бетон имеет небольшой вес и отличное качество.

Состав газосиликатный

При изготовлении этих изделий используют портландцемент высокого качества, в числе ингредиентов которого должен содержаться силикат кальция в объеме, равном ½ от общей массы. Помимо прочего, в смесь добавляют песок, в составе которого есть кварц (85% и более). При этом ила и глины в этом компоненте не должно быть более 2%. Добавляют в процессе производства и известь-кипелку, скорость гашения которой составляет около 5-15 минут, но оксидов кальция и магния в ней должно быть около 70% и более.Изделия имеют состав и газификатор, который изготовлен из алюминиевой пудры. В блоках также присутствует жидкость, а также сульфонол С.

Блоки газосиликатные, цена которых будет указана ниже, могут быть изготовлены с использованием автоклава или без него. Первый способ производства позволяет формировать блоки, прочность которых значительно выше, их усадка также не столь внушительна, что ценится потребителями.

Изделия, изготовленные с использованием автоклава, но не прошедшие стадию сушки, имеют в 5 раз более внушительную усадку по сравнению с блоками, которые сушатся в автоклаве, кроме того, обладают менее внушительной прочностью, но они меньше.

Автоклавный способ производства применяется, как правило, на крупных предприятиях, это связано с тем, что этот способ технологичен и требует больших энергозатрат. Блоки в процессе производства проходят стадию пропарки при 200 0 С, при этом давление достигает показателя 1,2 МПа. Производители меняют соотношение ингредиентов, входящих в состав смеси, что позволяет изменять характеристики материала. Например, с увеличением объема цемента прочность блока повысится, но пористость уменьшится, что в результате повлияет на теплотехнические качества, а теплопроводность сильно повысится.

Технические характеристики

Блоки газосиликатные, технические характеристики которых желательно учитывать перед приобретением, делятся на виды по плотности. В зависимости от этого показателя блоки могут быть конструкционными, теплоизоляционными и конструкционно-теплоизоляционными. Конструкционными изделиями считаются те, которые имеют плотность, обозначаемую маркой Д700, но не менее. Эти изделия используются при возведении несущих стен в зданиях, высота которых не превышает 3-х этажей. Конструкционно-теплоизоляционные изделия имеют плотность в пределах D500-D700.Этот материал отлично подходит для возведения межкомнатных перегородок и стен зданий, высота которых не превышает 2-х этажей.

Блоки теплоизоляционные газосиликатные, технические характеристики которых важно знать перед применением их при возведении стен, имеют достаточно внушительную пористость, это говорит о том, что их прочность самая низкая. Их плотность равна пределу D400, они используются в роли материала, способного повысить теплотехнические характеристики стен, построенных из менее энергоэффективных материалов.

Качества теплопроводности

По показателям теплопроводности газосиликат имеет достаточно впечатляющие характеристики. Теплопроводность прямо пропорциональна плотности. Так, газовый продукт Д400 и ниже имеет теплопроводность 0,08-0,10 Вт/м°С. Что касается агрегатов Д500-Д700, то этот показатель колеблется от 0,12 до 0,18 Вт/м°С. Блоки марки Д700 и выше имеют теплопроводность. теплопроводность в пределах 0,18-0,20 Вт/м°С.

Морозостойкость

Газосиликатные блоки, технические характеристики которых непременно стоит узнать перед совершением покупки, также обладают определенными качествами морозостойкости, которые зависят от количества поры.Так, разные блоки на основе газосиликата способны выдерживать примерно 15-35 циклов замораживания-оттаивания. Однако техническое развитие не стоит на месте, и некоторые предприятия научились производить блоки, способные проходить такие циклы до 50, 75 и даже 100 раз, что очень привлекательно, как и вес газосиликатного блока. Но если вы покупаете продукцию, которая была произведена по ГОСТ 25485-89, то при строительстве дома нужно ориентироваться на показатель морозостойкости марки D500, равный 35 циклам.

Размеры и вес блоков

Прежде чем приступить к строительству стен из газосиликатных блоков, необходимо выяснить, какие размеры могут быть у изделий. Как правило, в продаже представлены блоки размером 600х200х300, 600х100х300, 500х200х300, 250х400х600, 250х250х600 мм, но это не полный список.

Вес блока зависит от плотности. Так, если блок имеет марку D700 и его размеры находятся в пределах 600х200х300 мм, вес блока будет варьироваться от 20 до 40 кг.А вот штамповочный блок Д700 с размерами в пределах 600х100х300 мм имеет вес, эквивалентный 10-16 кг. Блоки плотностью от D500 до D600 и размерами 600х200х300 мм имеют вес от 17 до 30 кг. Для газосиликата плотностью D500-D600 и его размерами 600x100x300 мм удельный вес равен 9-13 кг. При плотности в D400 и габаритах равных 600х200х300 мм масса составит 14-21 кг. Марка газосиликата Д400, заключенная в габариты 600х100х300 мм, будет весить около 5-10 кг.

Положительные стороны газосиликатного блока

Зная толщину газосиликатного блока, можно узнать и о других его характеристиках, в том числе о положительных и отрицательных сторонах.Среди достоинств можно выделить небольшой вес, а также прочность, достаточную для малоэтажного строительства. Кроме того, эти изделия обладают отличными теплосберегающими свойствами. Сквозь такие стены плохо проходит шум, а стоимость продуктов при всем этом остается доступной. Блоки не светятся. Изготовление конструкции из газосиликатных блоков возможно на основе специальных клеев, позволяющих получить шов минимальной толщины.

Отрицательные качества

Учитывая недостатки газосиликатных блоков, выделим необходимость внешней отделки, повышающей эстетичность стен.Блоки уже не так привлекательны, когда потребитель узнает об их гигроскопичных качествах. А перед началом строительства требуется возвести прочный фундамент.

Цена блоков

Блоки газосиликатные, цена которых может варьироваться в зависимости от размера, допустима укладка самостоятельно. Их вес не предполагает использования специального оборудования. Таким образом, если блок имеет размер в пределах 600х100х300 мм, его стоимость за единицу составит 1,8-1,9$.

р>

Дж.R. Блочные блоки силиката кальция, класс: 800, размер (дюймы): 600X300X25 мм, 100 рупий / шт.


О компании

Год основания2003

Юридический статус фирмы Физическое лицо — собственник

Характер деятельностиПроизводитель

Количество сотрудниковДо 10 человек

Годовой оборот2010-11 рупий.2–5 крор прибл.

IndiaMART Участник с августа 2006 г.

GST24ABVPS5480N1ZN

Код импорта-экспорта (IEC) 08060*****

Экспорт в Кувейт, Непал, Индонезию, Сингапур, Мальдивы

JR Refractory , основанная в 2003 году, является известным именем на рынке, занимающимся производством, экспортом, обслуживанием и поставкой огромного ассортимента надежных и высококачественных огнеупорных кирпичей и других сопутствующих аксессуаров огнеупоров.Наш полный ассортимент разнообразной продукции включает огнеупорные кирпичи , огнеупорный раствор, изоляционные бетонные блоки и изоляционные кирпичи. Наряду с этим мы также предлагаем Кислотостойкие Кирпичи, Керамические Одеяла, Огнеупорные Кирпичи и Огнеупорную глину клиентам.
Помимо производства, наша деятельность также включает в себя маркировку производимых нами кирпичей, мешков и поддонов этикеткой с названием компании клиента. Ассортимент нашей продукции считается наиболее предпочтительным и лучшим в своем классе на рынке, и его высоко ценят многочисленные клиенты из нескольких отраслей, таких как Сельское хозяйство, алюминий, пластик, керамика и стекло , которые базируются в таких странах, как Юго-Восточная Азия, У.ЮАР, Великобритания, ОАЭ, Саудовская Аравия и Южная Африка.

Видео компании

Производство газосиликатных блоков будет запущено в Уфимском районе в мае

Президент РБ Муртаза Рахимов, Премьер-министр Правительства РБ Раиль Сарбаев и Министр регионального развития России Виктор Басаргин посетили завод по производству железобетонных изделий и газосиликатных блоков в Уфимском районе Башкортостана сегодня.

В настоящее время на заводе ведется вторая очередь – возведение цеха по производству газосиликатных блоков, и это будет первое промышленное производство такого рода в Башкортостане. Рыночные перспективы этой новинки достаточно обнадеживающие, так как в Башкортостане, как и в других регионах России, активно развивается малоэтажное строительство, а газосиликатные блоки являются хорошим строительным материалом для возведения индивидуальных коттеджей.

Как сообщил гостям главный инженер завода Марат Шайхутдинов, в мае цех должен быть сдан в эксплуатацию и в настоящее время здесь идет монтаж оборудования.Производственная мощность цеха составит 230 тысяч кубометров газосиликатных блоков в год. Первая очередь завода введена в эксплуатацию в 2008 году – это цех по производству железобетонных изделий мощностью 200 тысяч кубометров в год. Здесь работает 30 человек, а после запуска второй очереди количество рабочих мест будет увеличено до 200. Все оборудование на заводе иностранного производства: немецкое, бельгийское, голландское. Общий объем инвестиций составил 2,5 млрд рублей.

Гости ознакомились с процессом производства железобетонных плит и блоков, осмотрели строительный цех. Министра регионального развития интересовала стоимость готовой продукции и сырья. Это достаточно важное конкурентное преимущество башкирской продукции. Сырье местного происхождения, поэтому стоимость ниже, чем у большинства конкурентов. Башкирские продукты получаются дешевле московских даже с учетом доставки.Неудивительно, что у завода много заказов.

Виктор Басаргин отметил, что в Башкортостане в сфере малоэтажного строительства налажена полная производственная цепочка: республика добывает сырье и здесь из него изготавливают все необходимые стройматериалы, здесь же возводится относительно дешевое жилье и Республиканская программа» Мой собственный дом» способствует этому.

технические характеристики. Размеры, отзывы и цены

Газосиликатные блоки, технические характеристики которых сегодня будут представлены в статье, достаточно распространены.Это связано с тем, что данный ячеистый бетон имеет небольшой вес и отличное качество.

Композиция газосиликатная

При производстве указанной продукции используется высококачественный портландцемент, в составе которого должен содержаться силикат кальция в объеме, равном ½ от общей массы. Помимо прочего, в смесь добавляют песок, в составе которого есть кварц (85% и более). Тогда как ила и глины в этом компоненте не должно быть более 2%. В процессе производства также добавляют кипящую известь, скорость гашения которой составляет около 5-15 минут, но оксида кальция и магния должно быть около 70% и более.Изделия имеют в составе и газификатор, который изготовлен из алюминиевой пудры. Бывают в блоках и жидкие, а также сульфаноловые С.

Газосиликатные блоки, цена которых будет представлена ​​ниже, могут быть изготовлены как с автоклавом, так и без него. Первый способ производства позволяет формировать блоки, прочность которых намного выше, их усадка также не настолько внушительна, что это ценится потребителями.

Изделия, изготовленные с помощью автоклава, но не прошедшие стадию сушки, имеют в 5 раз более внушительную усадку по сравнению с блоками, которые сушатся в автоклаве, кроме того, обладают не столь внушительной прочностью, но стоят дешевле.

Автоклавный способ производства применяют, как правило, на крупных предприятиях, это связано с тем, что этот способ технологичен и связан с затратой большого количества энергии. Блоки в процессе производства проходят стадию пропарки при 200 0 С, при этом давление достигает 1,2 МПа. Производители меняют соотношение ингредиентов, которые входят в состав смеси, что позволяет изменять характеристики материала. Например, с увеличением объема цемента прочность блока повысится, но уменьшится пористость, что в результате повлияет на теплотехнические показатели, а теплопроводность сильно повысится.

Технические характеристики

Блоки газосиликатные, технические характеристики которых желательно учитывать перед приобретением, делятся на виды по плотности. В зависимости от этого показателя блоки могут быть конструкционными, теплоизоляционными и конструкционно-теплоизоляционными. Конструкционные изделия – это те, которые имеют плотность, обозначаемую маркой Д700, но не меньше. Эти изделия используются при возведении несущих стен в зданиях, высота которых не превышает 3-х этажей.Изделия конструкционной изоляции имеют плотность в пределах D500-D700. Этот материал прекрасно подходит для возведения межкомнатных перегородок и стен зданий, высота которых не превышает 2-х этажей.

Теплоизоляционные блоки газосиликатные, технические характеристики которых важно знать перед применением их в возведении стен, имеют достаточно внушительную пористость, это говорит о том, что их прочность самая низкая. Их плотность равна пределу D400, они используются как материал, способный повысить теплотехнические характеристики стен, построенных из менее энергоэффективных материалов.

Теплопроводность

По показателю теплопроводности газосиликат имеет довольно впечатляющие характеристики. Теплопроводность напрямую зависит от плотности. Так, газокарбонат марки Д400 и ниже имеет теплопроводность 0,08-0,10 Вт/м°С. Что касается агрегатов марки Д500-Д700, то указанный показатель для них колеблется в пределах от 0,12 до 0,18 Вт/м°С. Блоки марки Д700 и выше имеют теплопроводность в пределах 0,18-0,20 Вт/м°С

Морозостойкость

Блоки газосиликатные, технические характеристики с которыми обязательно следует узнать перед совершением покупки, они также обладают определенными качествами. морозостойкости, которые зависят от количества пор.Так, различные блоки на основе газосиликата способны выдерживать порядка 15-35 циклов замораживания-оттаивания. Однако техническое развитие не стоит на месте, и некоторые предприятия научились выпускать агрегаты, способные проходить такие циклы до 50, 75 и даже 100 раз, что очень привлекательно, как и вес газосиликатного агрегата. Но если вы приобретаете продукцию, которая была произведена по ГОСТ 25485-89, то при строительстве дома нужно ориентироваться на показатель морозостойкости марки Д500, равный 35 циклам.

Размеры и вес блоков

Прежде чем приступить к строительству стен из газосиликатных блоков, необходимо знать, какие размеры могут иметь изделия. Как правило, в продаже представлены блоки с размерами, равными 600х200х300, 600х100х300, 500х200х300, 250х400х600 и 250х250х600 мм, но это не полный список.

Масса блока зависит от плотности. Так, если блок имеет марку D700, а его размеры находятся в пределах 600х200х300 мм, то вес блока будет варьироваться от 20 до 40 кг.А вот марка блока D700 с габаритами в пределах 600х100х300 мм имеет вес, эквивалентный 10-16 кг. Блоки плотностью от D500 до D600 и размерами 600х200х300 мм весят от 17 до 30 кг. Для плотности газосиликата Д500-Д600 и размера его в блоке 600х100х300 мм вес будет равен 9-13 кг. При плотности D400 и размерах, равных 600х200х300 мм, масса составит 14-21 кг. Марка газосиликата Д400, заключенная в габариты 600х100х300 мм, будет весить примерно 5-10 кг.

Положительные стороны газосиликатного блока

Зная толщину газосиликатного блока, Вы сможете узнать и о других его характеристиках, включая положительные и отрицательные стороны. Среди преимуществ небольшой вес, а также прочность, достаточная для малоэтажного строительства. Кроме того, эти изделия обладают отличными качествами теплосбережения. Через такие стены плохо проходит шум, а стоимость изделий, тем не менее, остается доступной. Блоки не горят.Возможна конструкция из газосиликатных блоков на основе специальных клеев, позволяющих получить шов минимальной толщины.

Отрицательные качества

Рассматривая минусы газосиликатных блоков, можно выделить необходимость внешней отделки, повышающей эстетичность стен. Блоки уже не так привлекательны, когда потребитель узнает об их гигроскопических качествах. И перед началом строительства требуется прочный фундамент.

Цена блоков

Блоки газосиликатные, цена которых может меняться в зависимости от размера, допускается укладывать самостоятельно.Их вес не предполагает использования специального оборудования. Таким образом, если блок имеет размер в пределах 600х100х300 мм, то его стоимость за единицу будет равна 1,8-1,9$.